دانشجو: حسین ترکمان پری سمینار درس اصول و کنترل خوردگی بررسی خوردگی در دیگ های بخار (Boiler) مورد استفاده در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی استاد: مهندس حیدری دانشجو: حسین ترکمان پری سمینار درس اصول و کنترل خوردگی تابستان 91

فهرست مطالب مقدمه قسمتهای اصلی دیگ بخار تصفیه فیزیکی آب مصرفی بهسازی آب مصرفی بهسازی شیمیایی خارجی بهسازی شیمیایی داخل بویلر انواع خوردگی درون بویلرها خوردگی ناشی از سود خوردگی ناشی از ph پایین در هنگام کار خوردگی ناشی از ph پایین درهنگام اسیدشویی خوردگی ناشی از اکسیژن

مقدمه: معمولاً بویلر وسیله ایست که از آن برای تولید بخار در صنایع مختلف از جمله نفت، گاز و پتروشیمی استفاده می شود. در بویلر انتقال گرما از یک منبع احتراقی خارجی به سیال داخل آن صورت می گیرد و طراحی آن به گونه ای صورت می گیرد که بخار یا آب گرم در یک درجه حرارت، فشار و عیار خاص با دبی مشخص تحویل داده می شود. برای تولید بخار جهت مصارف ایجاد توان الکتریکی و یا گرمایشی برای تولید آب گرم جهت مصارف گرمایشی

تقسیم بندی بویلر ها از نظر ساختمانی Fire Tube Boilers شامل یک محفظه احتراق و یک مخزن آب لوله های موازی در داخل محفظه عبور گازهای داغ حاصل از احتراق از لوله ها گرم شدن آب داخل محفظه Water Tube Boiler شامل یک محفظه احتراق و تعدادی لوله که در آنها آب جریان دارد سوختن سوخت در محفظه احتراق و تولید انرژی گرم شدن آب درون لوله ها و تولید بخار

قسمت های اصلی دیگ بخار هوازدا (Deaerator) در صورت وجود هوا به همراه آب خوردگی حجم سیالی که تبادل حرارتی اساس آن عبور آب از روی تعدادی صفحه که در یک محیط پر از بخار قرار گرفته اند برخورد بخار با صفحات و تبدیل به آب فشار محیط خارج شدن هوای داخل آب

اکونومایزر(Econmizer) برای بالا رفتن راندمان کل بویلر پیش گرم کردن آب ورودی به سیستم اکونومایزر عبارتست از چندین صفحه موازی یکدیگر که هر صفحه در واقع یک لوله است که به صورت مارپیچ خم شده است که آب درون آنها جریان دارد. قرار گرفتن اکونومایزر در انتهای مسیر کانال عبور دود و گاز داغ قبل از دودکش

مخزن ذخیره آب گرم و بخار(Drum) یک مخزن افقی که در بالاترین ارتفاع بویلر نصب شده و جهت جداکردن آب و بخار از هم استفاده می شود. مخلوط آب و بخار از روی یکسری پره عبور کرده، بخار آن جدا شده و پس از خشک شدن کامل در محفظه ای بالای درام جهت استفاده یا سوپرهیت شدن خارج می شود.

سوپرهیتر(Super Heater) بخار پس از خروج از درام وارد قسمتی می شود که آن را از حالت بخار اشباع به بخار سوپرهیت تبدیل می کند. سوپرهیترها در واقع از چندین صفحه تشکیل شده اند که هر کدام از این صفحه ها در واقع یک لوله بلند است که پس از خمکاری به شکل کویل در آمده اند.

Reheater به کارگیری در بویلرهایی که برای تغذیه توربین به کار برده می شوند برای بالا بردن راندمان کلی سیستم. اساس کار شبیه Super Heater بوده با این تفاوت که بخار آن از خروجی توربین با فشار بالا تأمین می شود.

Condenser بخار پس از خروج از توربین به علت عدم صرفه اقتصادی برای گرمایش مجدد باید دوباره به آب تبدیل شود. وارد کردن بخار به اطاقکی که توسط پره ها و دیواره هایی تقسیم بندی شده است پاشش آب بر روی بخار توسط نازلها تبدیل بخار به آب اشباع خلأ نسبی داخل اطاقک و ادامه یافتن فرایند

بهسازی آب عنوان رسوب به لایه ای چسبنده و پیوسته از مواد خارجی اطلاق می شود که بر روی سطوحی که آب جریان دارد و انتقال حرارت صورت میگیرد، تشکیل می شوند. مضرات این رسوبات کاهش راندمان انتقال حرارت گرفتگی لوله های انتقال آب در سیستم هدر دادن ممانعت کننده ها در هنگام رسوب تشدید خوردگی در زیر این رسوبات

اهداف بهسازی آب هدف اصلی بهسازی آب جلوگیری از رسوب گذاری، خوردگی و آلودگی بخار به وسیله نمکهای موجود در آب دیگ های بخار می باشد. در واقع هدف، حذف عوامل رسوب گذار قبل از ورود به بویلر و جلوگیری از تشکیل رسوبات در داخل بویلر می باشد. تصفیه فیزیکی انواع بهسازی تصفیه شیمیایی خارجی تصفیه شیمیایی داخلی

روشهای فیزیکی برای بهبود کیفیت آب اولین و ساده ترین روش برای بهسازی آب، حذف مواد جامد و ناخالصیهای معلق داخل آن می باشد. برای این امر از 4 روش زیر استفاده می شود: 1_ زلال سازی ته نشینی: با استفاده از حوضچه های ته نشینی یا عبور آب با سرعت کم از مخازن بزرگ، انجام می شود. صاف کردن: پس از عملیات ته نشینی عمل صاف کردن لایه های شن ریز یا ذغال آنتراسیت که آسیاب و بعد غربال شده لایه از بالا به پایین درشت تر شده و عبور آب از بالا به پایین

روشهای فیزیکی برای بهبود کیفیت آب 2_ هوازدایی: حذف بخش اعظم گازهای خورنده محلول در آب مثل CO2 و اکسیژن پاشش آب گرم از بالا به پایین به وسیله نازل، حرکت بخار از پایین به بالا انتقال گازهای آزاد شده از آب به بالا توسط بخار 3_ روغن زدایی: روغن به صورت ذرات پراکنده، امولوسیونی یا ذرات حل شده باعث آلودگی آب می شوند. در غلظت های کم که معمولاً اینگونه است استفاده از نشاسته و پلی اکریلاتها

روشهای فیزیکی برای بهبود کیفیت آب 4_ زیرآب: با خارج شدن بخار از دیگ بخار تغلیظ مواد جامد داخل آب کریستاله شدن و تشکیل رسوب از این جامدات روی سطوح داخلی دیگ بخار برای حذف آن خارج کردن آب داخل درام از زیر به وسیله شیر به صورتی که غلظت جامدات خروجی برابر با جامدات ورودی به درام باشد(روش زیرآب مداوم).

تصفیه شیمیایی خارجی این فرایند به کمک مواد شیمیایی و خارج از دیگ بخار برای بهسازی آب استفاده می شود. انعقاد به وسیله مواد شیمیایی تصفیه شیمیایی خارجی نرم سازی آب حذف سیلیس برای دیگ های بخار با فشار بالا تمام این مراحل باید به دقت انجام شود، زیرا با افزایش فشار آب با کیفیت بالاتری مورد نیاز است.

تصفیه شیمیایی خارجی 1_ انعقاد به وسیله مواد شیمیایی: هیدروکسید آلومینیم که از هیدرولیز یون آلومینیم تشکیل می شود رسوبات کربنات کلسیم، هیدروکسید منیزیم، گل و لای و دیگر ذرات معلق مانند مواد آلی کلوئیدی را منعقد می کند. عملیات منعقدسازی به وسیله فیلتر آلوم AL2(SO4)3.18H2O انجام می شود. با افزایش بار ذرات اثر انعقادی بهتر شده استفاده از یونهای آلومینیم و آهن 3 ظرفیتی

تصفیه شیمیایی خارجی 2_ نرم سازی آب: فرایند زدودن یونهای کلسیم و منیزیم از آب که باعث سختی آن می شود را نرم سازی آب گویند. استفاده از شیرآهک نرم سازی استفاده از سولفیت سدیم رزین های تبادل یونی

تصفیه شیمیایی خارجی 3_حذف سیلیس: تقطیر انتخابی بخارات سیلیس در فشار بالاتر از psi 500 تشکیل رسوب سخت شیشه ای شکل یا بی شکل بر روی لوله های سوپرهیتر و پره های توربین افت راندمان کلی سیستم حداکثر مقدار مجاز سیلیس در آب دیگ بخار برای راندمان بالا، با فشار تغییر می کند.

غلظت مجاز سیلیس در دیگ بخار حداکثر سیلیس(ppm) حداکثر فشار(psi) 40 500 35 600 30 750 20 900 10 1000 3 1500 1 2000 0.5 2500

حذف سیلیس انعقاد به وسیله مواد شیمیایی: با تغییر در روش نرم سازی آهک حذف سیلیس فرایند آهک سرد: تزریق سولفات آهنIII تشکیل اکسید آهنIII جذب سیلیس فرایند آهک داغ: استفاده از هیدروکسید منیزیم رسوب سیلیس

بهسازی شیمیایی داخلی دیگ بخار آبی که در بویلرها استفاده می شود باید از درجه خلوص بالایی برخوردار باشد. آب قبل از ورود به بویلر به هر روشی بهسازی شده باشد هنوز مقدار سختی دارد که باید از بین رود. استفاده از فسفات رسوب دادن کلسیم و منیزیم استفاده از کربنات

بهسازی شیمیایی داخلی دیگ بخار فسفات: به منظور جلوگیری از رسوب نمکهای قلیایی خاکی اضافه کردن فسفات به صورت نمکهای مختلف سدیم کلسیم و منیزیم را به صورت لجن نرم در آب پراکنده می کند. کربنات سدیم: اضافه کردن به آب و جلوگیری از رسوب باید دقت شود تا از رسوب ترکیباتی چون CaSO4 ،CaSiO3 جلوگیری شود.

انواع خوردگی های درون بویلر خوردگی ناشی از سود خوردگی ناشی از PH پایین در هنگام کار خوردگی ناشی از PH پایین در هنگام اسیدشویی خوردگی ناشی از اکسیژن خوردگی ناشی از شلانت خوردگی از نوع سردی در هنگام کار خوردگی ناشی از خاکستر(سوخت مواد نفتی) خوردگی ناشی از خاکستر(سوخت ذغال سنگ)

خوردگی ناشی از سود اصطلاح کندگی ناشی از سود واکنش هیدروکسید سدیم غلیظ شده با فلز تولید حفره های بیضوی یا کروی شکل پر شدن این حفره های به وسیله محصولات خوردگی حساس بودن فولاد نسبت به این خوردگی به علت خاصیت آمفوتری اکسید آهن خورده شدن آهن هم در محیط اسیدی و هم بازی

دخالت دو عامل اصلی در خوردگی ناشی از سود در دسترس بودن هیدروکسید سدیم یا نمک های قلیایی: اضافه کردن عمدی هیدروکسید سدیم در حد مجاز و یا وارد شدن مواد شیمیایی ناخواسته در هنگام احیای رزین های تولید کننده آب بدون املاح. مکانیسم تغلیظ: وجود کم و به ندرت هیدروکسید سدیم و نمک های قلیایی در سطح خوردگی بنابراین وجود مکانیسمی برای تغلیظ پیشنهاد 3 مکانیزم برای تغلیظ

)DNB 1- حرکت از جوشش هسته ای( تشکیل حباب های بخار در سطح فلز تجمع ذرات جامد موجود در آب در سطح تماس حباب و آب جدا شدن حباب از سطح فلز و حل شدن جامدات محلول مثل هیدروکسید سدیم در آغاز سرعت تشکیل حبابها سرعت انحلال تغلیظ هیدروکسید سدیم و جامدات معلق تخریب فیلم اکسید آهن خوردگی فلز

2- ته نشینی زمانیکه رسوب تشکیل می شود و این رسوب فلز را از توده آب جدا می کند بخار تشکیل شده در هنگام خروج بقایای خورنده ای از خود به جا می گذارد که می تواند سبب کنده گی عمیق شود.

3- تبخیر در خط آب در خط آب مواد خورنده مثل هیدروکسیدسدیم متراکم و تغلیظ شده و سبب کندگی در طول خط لوله می شود. تشکیل یک جفت حفره های موازی در طول لوله در لوله های شیب دار و یا افقی اگر لوله پر از اب باشد این حفره ها به هم متصل شده و باعث کندگی در قسمت فوقانی خط لوله می شوند.

مکانهای مناسب برای خوردگی ناشی از سود 1- لوله های خنک کننده آب در نواحی دارای فلاکس حرارتی بالا. 2- لوله هایی که دارای شیب یا به صورت افقی هستند. 3-محل های زیر رسوبات 4-نواحی انتقال حرارت در حلقه های جوش و نواحی مجاور آن و همچنین تجهیزاتی که باعث اختلال در جریان سیال می شود.

حذف خوردگی ناشی از سود کاهش مقدار هیدروکسید سدیم آزاد در دسترس جلوگیری از آزاد شدن مواد شیمیایی ناخواسته از طریق رزین های تهیه آب بدون املاح جلوگیری از نشت نمک های قلیایی در کندانسور جلوگیری از (DNB) جلوگیری از رسوب گذاری زیاد جلوگیری از تشکیل خطوط آب

پایین در هنگام کار PHخوردگی ناشی از در مورد اسیدی شدن موضعی و سقوط به زیر 5 صحبت می کنیم برای این موضوع داشتن شرایط زیر به صورت همزمان: 1-کار کردن دیگ بخار در حالتی غیر از شرایط توصیه شده برای کیفیت شیمیایی آب وارد شدن آب سیستم خنک کننده گردشی در کندانسورها وارد شدن ناخواسته محلولهای اسیدی احیا کننده رزین ها از سیستم یون زدای آب به آب خوراک

2-انجام مکانیسم تغلیظ نمکهای تولید کننده اسید در جایی که جوشیدن رخ می دهد ولی به علت حضور رسوبات متخلخل یا شکاف ها مخلوط شدن مناسب آب را نداریم. وجود رسوبات و یا شکاف ها تغلیظ نمکهای تولید کننده اسید انجام عمل هیدرولیز تنزل موضعی در حالیکه توده آب قلیاییت بالایی دارد. حل شدن فیلم نازک اکسید آهن تشکیل شده خورده شدن شدید آهن

شناسایی و حذف برای شناسایی از روش های چشمی در جایی که میسر باشد و در جایی که نباشد از آزمون غیر مخرب مثل اولتراسونیک استفاده می شود و همچنین می توان از آنالیز بخار خروجی برای میزان هیدروژن، این نوع خوردگی را تشخیص داد. حذف: جلوگیری از آزاد شدن سهوی مواد شیمیایی اسیدی از یون زداهای آب جلوگیری از نشت نمک های تولید کننده اسید مثل کلرید کلسیم به داخل کندانسورها

به علت عملکرد شدید مکانیسم غلظت در دیگ بخار ورود تنها چند آلودگی برای خوردگی موضعی کافی بوده و مهمترین کار برای جلوگیری از خوردگی ناشی از پایین، جلوگیری از مکانیسم تغلیظ است. جلوگیری از حرکت جوشش هسته ای جلوگیری از رسوب گذاری بیش از اندازه آب جلوگیری از تشکیل خط آب در لوله ها

پایین هنگام اسیدشویی PHخوردگی در در اکثر بویلرها برای از بین بردن رسوبات ایجاد شده در قسمت های مختلف، از سیستم اسید شویی استفاده می شود. به علت خاصیت ناپایداری ترمودینامیکی طبیعی فولاد در اسید ها خورده شدن فولاد در معرض اسید انجام واکنش زیر و آزاد شدن برای جلوگیری از برخورد اسید با فولاد استفاده از ممانعت کننده ها

عوامل مکانها: تجزیه بازدارنده در اثر حرارت انتخاب نامناسب عامل شستشودهنده با توجه به قدرت پاک کنندگی زمان زیاد شستشو کامل نبودن عمل خنثی سازی بعد از شستشو مکانها: تمام قسمتها به یک اندازه خورده نمی شوند. انتهای لوله در درام ها، انتهای صفحات فولادی، انتهای پیچ و مهره ها، نقاط تحت تنش مثل نقاط جوش، ترکها و... سطوح خورده شده ناصاف و دندانه دار است و مخفی شده در زیر لایه ای از رسوب

روش حذف تعیین وزن رسوب: انتخاب مناسب چند لوله برای بررسی. تجزیه و بررسی رسوب: برای مشخص شدن ترکیب شستشوگر. دمای محلول شستشو: استفاده از بازدارنده مناسب تا در دمای اسیدشویی جوابگو باشد. دیده بانی: کنترل سیستم به صورت چشمی در هنگام اسید شویی و همچنین مرحله خنثی سازی. بازرسی سیستم پس از اتمام کلیه فرایند.

خوردگی ناشی از اکسیژن این نوع خوردگی در اکثر نقاط دیگ بخار اتفاق می افتد ولی بیشتر در لوله های سوپرهیترها و اکونومایزرها دیده می شود. واکنش زیر معمولاً بر روی سطح لوله ها انجام می گیرد معمولاً این لایه تشکیل شده درون سوپرهیترها به دلیل تنش های انقباضی شکسته شده نقاط شکسته شده آند شده واکنش اکسیژن موجود در رطوبت با زیر لایه نتیجه کار به صورت حفره های عمیق، مجزا و غالباً کروی شکل یا به صورت تاول شکل

خوردگی ناشی از اکسیژن

خوردگی ناشی از اکسیژن

خوردگی ناشی از اکسیژن همچنین حفره های حاصل از خوردگی ناشی از اکسیژن به عنوان نقاط با تنش غلظتی عمل می کنند و بدین وسیله موجب توسعه ترک های ناشی از خوردگی خستگی، ترک های ناشی از قلیا و دیگر نقایص مربوط به تنش می شوند.

خوردگی ناشی از اکسیژن باید دقت شود که برآمدگی های تاول مانند محصولات خوردگی که غالباً حفره ها را می پوشاند به غلط رسوبات ساده تشخیص داده نشوند. تشخیص صحیح این برآمدگی ها به عنوان تاول: تاول ها روی نقاط خورده شده قرار می گیرند و تحت تأثیر سرعت جریان مایع در جهت، امتداد پیدا می کنند. تاول ساختاری محکم دارد و معمولاً شامل پوسته سخت و شکننده از محصولات قرمز رنگ خوردگی است.

خوردگی ناشی از اکسیژن

حذف اکسیژن به دلایل ذکر شده حذف اکسیژن یکی از مراحل مهم برای کنترل خوردگی در بویلر هاست. قسمت عمده کاهش اکسیژن به طور مکانیکی توسط سیستم کاهش هوا از طیق هوازدا صورت می گیرد. کاهش نهایی اکسيژن به صورت شیمیایی توسط هیدرازین و سولفیت سدیم انجام می گیرد که این فرایند باعث می شود اکسید های فلزی نیز به پایدارترین حالت خود برسند.

حذف اکسیژن کاهش شیمیایی اکسیژن بوسیله سولفیت سدیم : استفاده از سولفیت سدیم در بیشتر بویلرهای دارای درام برای جدا سازی شیمیایی اکسیژن محلول در آب 2Na2SO3+O2 2Na2SO4 3Fe2O3+Na2SO3 2Fe3O4+Na2SO4

حذف اکسیژن در دمای بالا همراه با فشار بالا تجزیه سولفیت سدیم ازاد شدن دی اکسید گوگرد و تغلیظ دی اکسید گوگرد و تشکیل اسید سولفورو خورددگی شدید استفاده نکردن از این روش در بویلرهای با فشار بالا

حذف اکسیژن استفاده از هیدرازین: هیدرازین به صورت زیر با اکسیژن محلول واکنش داده و آن را از محیط خارج می کند: N2H4+O2 N2+2H2O 6Fe2O3+N2H4 4Fe3O4+N2+2H2O

حذف اکسیژن به علت مزایای زیر استفاده از هیدرازین در سال های اخیر بسیار متداول شده است : مواد حاصل از تجزیه هیدرازین و واکنش آن با اکسیژن فرار بوده و نه به حجم مواد جامد آب اضافه می شود و نه سبب خوردگی می شود تجزیه حراراتی هیدرازین در دمای بویلر آمونیاک آزاد می کند که معمولاً برای کافی نگه داشتن سطح PH آب تغذیه مناسب می باشد

در پایان نمونه هایی بصورت کلی بصورت case study ارائه می گردد

Over Heating Fig. 01 Name: Tube Material: Carbon Steel Unit: Power House Service: Steam Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 01

Material: Carbon Steel Over Heating Name: Tube Material: Carbon Steel Unit: Ammonia Service: Steam Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 02

Fatigue Fig. 03 Name: Shaft Material: AISI 4140 Unit: Phosphoric Acid Service: Ph. Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 03

Erosion Corrosion Fig. 04 Name: Plug Material: S/ S 316 Unit: Urea Service: C02 Temp. (°C) : 50 ~ 200 Press. (Psi) : 200 ~ 6000 Fig. 04

Erosion Corrosion Fig. 05 Name: Plug Material: S/ S 316 Unit: Urea Service: C02 Temp. (°C) : 50 ~ 200 Press. (Psi) : 200 ~ 6000 Fig. 05

Erosion Corrosion Fig. 06 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: Ammonia Service: C02 Temp. (°C) : 70 Press. (Psi) : 20 Fig. 06

Erosion Corrosion Fig. 07 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: Ammonia Service: C02 Temp. (°C) : 70 Press. (Psi) : 20 Fig. 07

Erosion Corrosion Fig. 08 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: M.I.S Service: M.E.A Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 08

Erosion Corrosion Fig. 9 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: M.I.S Service: M.E.A Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 9

General Corrosion Fig. 10 Name: Pipe Material: Carbon Steel Unit: Urea Service: Ammonia Temp. (°C) : 20 Press. (Psi) : - Fig. 10

Lamination Fig. 11 Name: Outlet Manifold Material: Incalloy Unit: Ammonia Service: CH4 Temp. (°C) : 800 Press. (Psi) : 500 Fig. 11

Erosion Corrosion Fig. 12 Name: Impeller Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Acid Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 12

Erosion Corrosion Fig. 13 Name: Pipe Material: Carbon Steel Unit: Gas treatment Service: Rich DEA Temp. (°C) : 110 Press. (Psi) : 100 Fig. 13

General Corrosion Fig. 14 Name: Casing Material: Carbon Steel Unit: Gas treatment Service: Rich DEA Temp. (°C) : 110 Press. (Psi) : 100 Fig. 14

General Corrosion Fig. 15 Name: Case Material: Gray cast iron Unit: Gas treatment Service: Steam Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 15

General Corrosion Fig. 16 Name: Elbow Material: Stainless Steel 304 Unit: Ammonia Service: - Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 16

General Corrosion Fig. 17 Name: Impeller Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 17

General Corrosion Fai Fig. 18 Name: Plate Material: A-283 Unit: Sulfuric Service: Hot Sulfur Temp. (°C) :140 Press. (Psi) :- Fai Fig. 18

Mechanical Erosion Fig. 19 Name: Impeller Material: Stainless steel Unit: Urea Service: - Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 19

General Corrosion Fig. 20 Name: Impeller Material: Stainless steel Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 20

General Corrosion Fig. 21 Name: Plate Material: ASTM A516 Unit: Ammonia Service: Storage Temp. (°C) : - Press. (Psi) : 10 Fig. 21

Construction Defect Fig. 22 Name: Tee Material: Carbon steel Unit: Store Service: - Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 22

Fatigue Fig. 23 Name: Shaft Material: AISI 4140 Unit: Urea Service: Urea Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 23

General Corrosion Fig. 24 Name: Tube Material: Stainless Steel Unit : D.A.P Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 24

General Corrosion Fig. 25 Name: Tube Material: Stainless Steel Unit: D.A.P Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 25

Creep Fig. 26 Name: Tube Material: HK-40 Unit: Olophin Service: - Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 26

Torsion Fig. 27 Name: Shaft Material: AISI 4140 Unit: Urea Service: Pump Shaft Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 27

Over Heating Fig. 28 Name: Blade Material: Super Stainless Steel Unit: Power House Service: CH4 Temp. (°C) : 650 Press. (Psi) : - Fig. 28

Over heating Fig. 29 Name: Blade Material: Super Stainless Steel Unit: Power House Service: CH4 Temp. (°C) : 650 Press. (Psi) : - Fig. 29

Pitting Fig. 30 Name: Valve Material: Stainless Steel Unit: Water Treatment Service: Water Temp. (°C) : 40 Press. (Psi) : - Fig. 30

Pitting Fig. 31 Name: Valve Material: Stainless Steel Unit: Water Treatment Service: Water Temp. (°C) : 40 Press. (Psi) : - Fig. 31

Cavitations Fig. 32 Name: Nozzle Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Gypsum Slurry Temp. (°C) : 65 Press. (Psi) : 50 Fig. 32

Cavitations Fig. 33 Name: Nozzle Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Gypsum Slurry Temp. (°C) : 65 Press. (Psi) : 50 Fig. 33

Crevice Corrosion Fig. 34 Name: Valve Material: Stainless steel Unit: Water Treatment Service: Row Water Temp. (°C) : Ambient Press. (Psi) : - Fig. 34

Fracture Fig. 35 Name: Gear Material: AISI 4140 Unit: Rigger Shop Service: Swing Gear Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 35

Fracture Fig. 36 Name: Gear Material: AISI 4140 Unit: Rigger Shop Service: Swing Gear Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 36

Pitting Fig. 37 Name: Casing Material: Alloy 20 Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : 90 Press. (Psi) : 50 Fig. 37

Pitting Fig. 38 Name: Casing Material: Alloy 20 Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : 90 Press. (Psi) : 50 Fig. 38

Crevice Corrosion Fig. 39 Name: Stud Bolt Material: AISI 4140 Unit: Ammonia Service: Fastener Temp. (°C) : 140 Press. (Psi) : 350 Fig. 39

Crevice Corrosion Fig. 40 Name: Stud Bolt Material: AISI 4140 Unit: Ammonia Service: Fastener Temp. (°C) : 140 Press. (Psi) : 350 Fig. 40

Crevice Corrosion Fig. 41 Name: Nut & Bolt Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Fastener Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 41

Pitting Fig. 42 Name: Pipe - 20” Material: API 5L Gr.B Unit: M.I.S Pipeline Service: H2S Temp. (°C) : - Press. (Psi) : 800 ~ 1200 Fig. 42

Cavitations Fig. 43 Name: Casing Material: Gray Cast Iron Unit: Gas Treatment Service: D.E.A Temp. (°C) : 70 Press. (Psi) : 220 Fig. 43

Pitting Fig. 44 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: Ammonia Service: Steam Temp. (°C) : 200 Press. (Psi) : 800 Fig. 44

Pitting Fig. 45 Name: Elbow Material: Carbon Steel Unit: Ammonia Service: Steam Temp. (°C) : 200 Press. (Psi) : 800 Fig. 45

Pitting Fig. 46 Name: Tube Material: Super Stainless Steel Unit: Water Treatment Service: Water Temp. (°C) : 40 Press. (Psi) : - Fig. 46

Pitting Fig. 47 Name: Impeller Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : 90 Press. (Psi) : 30 Fig. 47

Erosion Corrosion Fig. 48 Name: Impeller Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : 90 Press. (Psi) : 30 Fig. 48

Over Heating Fig. 49 Name: Tube Material: Carbon Steel Unit: Power House Service: Steam Temp. (°C) : 380 Press. (Psi) : 250 Fig. 49

General Corrosion Fig. 50 Name: Impeller Material: Stainless Steel Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 50

S.C.C Fig. 51 Name: Tube Material: Inconel 600 Unit: Ammonia Service: CH4 Temp. (°C) : 700 Press. (Psi) : 500 Fig. 51

Mechanical Erosion Fig. 52 Name: Link Material: AISI 4140 Unit: Shipping Service: Fastener Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 52

Mechanical Erosion Fig. 53 Name: Link Material: AISI 4140 Unit: Shipping Service: Fastener Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 53

Creep Fig. 54 Name: Header Material: Super Stainless Steel Unit: Ammonia Service: CH4 Temp. (°C) : 700 Press. (Psi) : 530 Fig. 54

Creep Fig. 55 Name: Header Material: Super Stainless Steel Unit: Ammonia Service: CH4 Temp. (°C) : 700 Press. (Psi) : 530 Fig. 55

S.C.C Fig. 56 Name: Liner Material: X2 Cr Ni Mo(18/12) Unit: Urea Service: Carbomat C02 Temp. (°C) : 235 Press. (Psi) : - Fig. 56

S.C.C Fig. 57 Name: Liner Material: X2 Cr Ni Mo(18/12) Unit: Urea Service: Carbomat C02 Temp. (°C) : 235 Press. (Psi) : - Fig. 57

S.C.C Fig. 58 Name: Elbow Material: Stainless Steel 304 Unit: Ammonia Service: Ammonia & Water Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 58

S.C.C Fig. 59 Name: Elbow Material: Stainless Steel 304 Unit: Ammonia Service: Ammonia & Water Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 59

General Corrosion Fig. 60 Name: Pipe Material: Carbon Steel Unit: Gas Treatment Service: H2S Temp. (°C) : 35 Press. (Psi) : 600 Fig. 60

Erosion Corrosion Fig. 61 Name: Impeller Material: Alloy 20 Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 61

Erosion Corrosion Fig. 62 Name: Impeller Material: Alloy 20 Unit: Phosphoric Service: Acid Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 62

General Corrosion Fig. 63 Name: Sprinkler Material: Carbon steel Unit: Gas Treatment Service: Water Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 63

General Corrosion Fig. 64 Name: Sprinkler Material: Carbon Steel Unit: Gas Treatment Service: Water Temp. (°C) : - Press. (Psi) : - Fig. 64