1. FMEA تجزيه و تحليل خطا و آثار آن
علیرضا مداح گروه مشاورین کارآفرین
FMEA تجزيه و تحليل خطا و آثار آن

2. اهداف اين دوره بخش اول : مفاهيم و اهداف FMEA،
بخش سوم : روش اجرای FMEA
بخش چهارم: كار گروهي
بخش پنجم:MFMEA

3. تعريف FMEA
علیرضا مداح گروه مشاورین کارآفرین
الف: عبارتست از مجموعه أي از فعاليتها و اقدامات سيستماتيك با رويكردي پيشگيرانه بمنظور:
شناسايي و ارزيابي اشكالات (خرابيها) بالقوه يك محصول يا يك فرايند و تجزيه و تحليل آثار آن
تعريف اقداماتي كه بتواند احتمال وقوع اشكالات را كاهش داده و يا از ميان بردارد
مستند سازي فرايند

4. گروه مشاورین کارآفرین
ب : تجزيه و تحليل حالات خرابي و آثار آن يك تكنيك قوي وساخت يافته تجزيه و تحليل و ارزيابي طراحي و فرايند است كه تاكيد بر اجراي اقدامات اولويت بندي شده در جهت بهبود محصول و فرايند مي باشد.
هدف از اقدامات اولويت بندي شده كاهش ريسك ناشي ازوجود اشكالات بالقوه درمحصول وفرايند وافزايش قابليت اطمينان آنها مي باشد .

5. 09121554226 علیرضا مداح گروه مشاورین کارآفرین
ج : FMEA يك روش تحليلي است كه به سازمان كمك ميكند تا اشكالات بالقوه موجود در محصول و فرايند را شناسايي نموده و قبل از وقوع علت آنها را بر طرف نمايد.

6. فلسفه و مباني كار
1 - حدود 80 درصد تمامي خطاها و عيوبي كه در جريان توليد و ساخت يك محصول پديد آمده و در محصول نمود پيدا ميكند ريشه در نقايص توسعه و طراحي و برنامه ريزي دارد.
2 - حدود 60 درصد از نقايصي كه در زمان گارانتي يك محصول بروز ميكند ريشه در طراحي ناقص، معيوب يا نارسا دارد.

7. هزينه در مقابل خطا 100 ريال 1000 ريال مشتري كنترل ساخت و مونتاژ طراحي
طراحي مهندسي
هزينه در مقابل خطا
100 ريال
يك ريال
مشتري كنترل ساخت و مونتاژ طراحي

8. قاعده ده دهي: پيشگيري از بروز خطامنافع اقتصادي فراواني دارد
قاعده ده دهي: پيشگيري از بروز خطامنافع اقتصادي فراواني دارد
طراحي:يك ريال
مشتري:10000 ريال
خريد: 10 ريال
هزينه خطاهاي ممكن
انبارش:1000 ريال
فرايندساخت :100ريال

9. محصول خوب واما مخالف نياز مشتري
گروه مشاورین کارآفرین
محصول نامناسب
محصول عالي
عدم موفقيت
محصول خوب واما مخالف نياز مشتري
توجه به مشتري
Q F D
توجه به طراحي و فرايند
F M E A

10. هدف FMEA
1- چگونه يك محصول ممكن است خراب شود حالت خرابي چه آثاري مي تواند داشته باشد شدت آثار خرابي چقدر مي باشد چه چيزي مي تواند باعث بروز حالات خرابي شود چقدر احتمال خرابي دارد.

11. 6- أين كنترلها چقدر موثر بوده است.
7- در حال حاضر چه كنترل هايي لحاظ شده است.
8- ريسك أين حالات خرابي چقدر است.
9- براي كاهش ريسك چه كارهايي ميتوان كرد.
10-بهبود كيفيت قابليت اطمينان وأيمني محصولات.
11- كاهش هزينه هاوزمانهاي طراحي مجدد و اصلاح محصولات
12- شناسايي ويژگيهاي بحراني و مهم.

12. پيشينه FMEA 1 - دهه 60 از طرف ناسا براي سفينه آپولو
2 - دهه 70 در موسسات و نيروگاههاي اتمي
3 - سال 1977 در SAE
4 - سال 1985 صنايع خودرو , فورد راهنماي Q و در آلمان تحت استاندارد DIN (تحليل اثرات اتفاقي)
5 - سال1986 صنايع اتومبيل آلمان در انجمن كيفيت آلمان ( DGQ )

13. انواع FMEA و مزاياي آن
بخش دوم:
انواع FMEA و مزاياي آن

14. DFMEA
)طراحي(
SFMEA
سيستم
انواع FMEA
PFMEA
فرايند

15. SFMEA DFMEA PFMEA سيستم طراحي فرايند قطعات مشكل
فرايند توليد,محيط
كاري ماشين آلات و
روشهاي كارو نيروي
انساني
سيستمهاي اصلي و
زير سيستمها
قطعات مشكل
تمركز: بر روي طرح محصول به منظوركاهش آثارخطاها برروي سيستم هدف : افزايش كيفيت و قابليت اطمينان سيستم و كاهش هزينه هاي آن
تمركز: كاهش آثار خطاها بر روي طراحي محصول(مدارك طراحي) هدف : افزايش كيفيت و قابليت اطمينان طراحي و كاهش هزينه هاي آن
تمركز: كاهش آثار خطاهاي فرايند (طرح فرايند) هدف : افزايش كيفيت و قابليت اطمينان و بهروري كلي فرايند و كاهش هزينه هاي آن

16. كاربرد FMEA 1 - برنامه ريزي از پيش تعيين شده كيفيت محصول( APQP)
2 - حل مساله ( PROBLEM SOLVING)
3 - بهبود مستمر ( CONTINUOUS IMPROVEMENT )
4 - طراحي محصول ( PRODUCT DESIGN )
5 - فرايند ساخت و مونتاژ
6 - S P C

17. ضرورت و مزاياي FMEA
1 - مشتري و بازار تحليل خطا در فرايند را طلب ميكند.
2 - نيازمندي نظامهاي كيفي مانند QS ISO/TS 16949
3 - تغييرات در طراحي را كاهش ميدهد.
4 - تهيه وسايل اندازه گيري و آزمون بموقع را امكان پذير و برنامه ريزي ميكند .
5 - توان وقابليت كيفي شركتها را قابل رويت ميكند و نقاط ضعف را شناسايي ميكند.

18. 6- صرفه جويي در هزينه هاي بازرسي
7 - برخورد هدفمند با نقاط ضعف و قوت
8 - تحليل خطا مشكلات كلي را هدف مي گيرد.
9 - ميزان موفقيت تحليل خطا را اندازه گيري ميكند.
10 - مذاكرات و مباحثات باعث افزايش سطح اطلاعات و هماهنگي همكاران مي شود
11 - يك سند زنده است كه منبع اطلاعاتي ارزشمند درباره فرايند است.

19. فوايد FMEA
1 - كاهش تعداد موارد خرابي محصول كه مشتري با آن مواجه مي شود.
2 - كوتاه شدن دوره تكوين محصول
3 - كاهش هزينه ها
4 - بهبود وجهه شركت و بالا بودن توان رقابتي آن
5 - افزايش كارايي در تخصيص منابع
6 - صرفه جويي در زمان به هنگام طراحي محصولات يا فرايندهاي مشابه

20. مرحله تدوين FMEA خدمات توليد خريد طراحي بازاريابي قطعات خريدني
دانش ساخت
طراحي
بازاريابي
قطعات
خريدني
تجهيزات
بكارگيري
محصول
فرايند
توليد
طرح
ريزي
محصول
برنامه
ريزي
محصول
تحليل
فرايند
تحليل
طراحي
كيفيت پيمانكاران
تحليل وضعيت
كنترل آماري فرايند
اهداف كيفي

21. موارد كاربرد FMEA كاربرد FMEA تغيير فرايند قطعات تغيير يافته
قطعات جديد
كاربرد FMEA
شرايط استفاده
از قطعات
تغيير فرايند

22. تحليل خطا تعيين ضرورت PFMEA در DFMEA استفاده از نرم افزارها
پرداختن به خطا
بر حسب اولويت
براي محصول و
شيوه هاي جديد
تعيين ضرورت PFMEA
در DFMEA
استفاده از نرم افزارها
را توصيه ميكند
تحليل خطا يك
كار گروهي
تحليل خطا
مكمل شيوه هاي طراحي
است نه جايگزين
كاري مبتكرانه
و خلاقانه

23. تعريف مشتري سطوح بالاتر مصرف كننده سيستم نهايي تعريف مشتري
عمليات بعدي
مهندسين فرايند
ساخت و مونتاژ

24. SFMEA (سيستم)
أين نوع از FMEA روشي سيستماتيك است كه به منظور تحليل و بررسي يك سيستم و زير سيستم هاي آن درابتدايي ترين مراحل طراحي استفاده مي شود. SFMEA عموما بر روي حالات بالقوه خرابي كه مي تواند در عملكرد هاي سيستم رخ دهد متمركز ميشود. أين خرابيها از وجود نقصان و يا كمبودهايي درطراحي سيستم و يا بواسطه وجود تقابل بين عملكرد مولفه هاي سيستم يا زير سيستم ناشي مي شوند.

25. SFMEA (ادامه)
SFMEA در برگيرنده مراحل طراحي مفهومي تكوين آزمايش و ارزيابي سيستم مي باشد و به بررسي اثرات متقابل اجزا و زير سيستمهاي ديگر مي پردازد. طرح در أين مرحله فرايند تكاملي دارد و چگونگي استفاده از روشها وتكنولوژيهاي مختلف براي رسيدن به يك سيستم أيده آل مطرح ميباشد.

26. SFMEA (ادامه)
نتيجه أين تجزيه وتحليل اطلاعات اوليه يرايDFMEA
خواهد بود.در واقع DFMEA پس از تكميل SFMEA
تهيه مي شود و عموما علل خرابي درSFMEA حالت
خرابي در DFMEA ميباشند .
اجراي SFMEA اطلاعات مهمي را براي اجراي DFMEA تهيه مي كند. اگر چه آثار خرابي در أين فرمها تغييري نمي كند. اما علل خرابي در SFMEAحالات خرابي DFMEA خواهند بود.

27. تعريف سيستم
منظور از سيستم مجموعه أي نظام يافته ميباشد كه براي هدف خاصي طراحي شده است كه خود شامل اجزا يا زير سيستمهاي ديگر ميباشد. مانند : سيستم روغنكاري موتور و يا سيستم خنك كننده

28. مزاياي FMEA سيستم :
1- كمك به انتخاب يك سيستم مطلوب وبهينه از بين گزينه هاي مختلف
2 - كمك به تعيين تغييرات مورد نياز در ويژه گي هاي سيستم
3 - شناسايي حالات خرابي بالقوه ناشي از تعامل اجزاي سيستم
4 - كمك به تعيين احتمال وقوع حالت خطا بمنظور برآورد اهداف كلي گزينه هاي مختلف سيستم
5 - شناسايي آزمونهاي مورد نياز سيستم
6 - كمك به تعيين سخت افزارهاي اضافي مورد نياز سيستم

29. تيم FMEA سيستم تيم سيستم مهندسي مشتري توليد خريد طراحي تضمين و كنترل
مسئول اجراوهدف
گذاري و نظارت
تيم سيستم
توليد
خريد
عضوثابت
طراحي
تضمين و كنترل
كيفيت

30. تعريف حالات بالقوه خرابي
هر نوع عيب مشكل و يا حتي فرصتي براي بهبود درسيستم مي تواند يك حالت خرابي باشد . معمولا وقتي درمورد حالات بالقوه خرابي بحث ميشود بايد به ازدست رفتن كارائي سيستم فكر كرد. براي هر عملكرد سيستم بايد خرابي هاي مربوط به آن منعكس شود. مثال : ترموستات عمل نمي كند رله عمل نمي كند.

31. اثر بالقوه خرابي
اثر بالقوه خرابي نتيجه و پيامد يك حالت خرابي سيستم است. أين نتيجه و اثر ممكن است بر خود سيستم , محصول, مشتري و يا مقررات دولتي باشد . مثال : حالت خرابي سيستم خنك كننده :ترموستات عمل نميكند - اثر خرابي بر سيستم هاي ديگر:هيچ - اثر خرابي بر محصول :موتور داغ ميكند اثر خرابي بر مشتري: عملكرد خودرو مختل مي شود و مشتري كاملا ناراضي است.

32. علل بالقوه خرابي
علل بالقوه خرابي : سيستم عبارتست از اشكال, كمبود و يا نقصاني در طراحي سيستم كه نتيجه آن وقوع حالات خرابي است.
به أين نكته بايد توجه كرد كه وقتي روي عاملي تمركز كنيم
بايد بدنبال علت ريشه أي باشيم نه نشانه هاي خرابي .

33. علل بالقوه خرابي
براي شناسايي خوب ودرست علت خرابي بايد سيستم را شناخت و با طرح سئوالات مناسب به دنبال علل ريشه أي خرابي بود. يك حالت خرابي مي تواند از عاملي در يكي از اجزا يا چند جزء در سيستم و يا وجود تقابل بين اجزاء سيستم مورد بررسي با سيستم هاي ديگر بوجود آيد . أين تقابلها ممكن است شامل عوامل انساني نيز باشند.

34. عبارتست از يك روش ( رويكرد) آزمايش، مروري بر طراحي
كنترلهاي جاري
عبارتست از يك روش ( رويكرد) آزمايش، مروري بر طراحي
و يا تحليل مهندسي.
أينها برخي از ابتدايي ترين روشهاي تشخيص يك خرابي در سيستم هستند . مي توانند خيلي ساده باشند و يا خيلي تكنيكي و پيشرفته ( شبيه سازي كامپيوتري يا تستهاي آزمايشگاهي) . هدف أين است كه هرچه زودتر نقصهاي طراحي سيستم تشخيص داده شود . عقيده بر أين است كه تشخيص اوليه در SFMEA موجب مي شود كنترلهاي طراحي كارامدتر شوند .

35. تشخيص
تشخيص عبارتست از احتمال أينكه كنترلهاي جاري يك
سيستم بتوانند حالات خرابي ياعلل خرابي را قبل از أينكه
طراحي اجزا سيستم آغاز شود ,تشخيص دهند
تعيين رتبه تشخيص بايد توانايي هر كدام از كنترلهاي جاري (و يا متدهاي تشخيص تعريف شده) را در تشخيص خرابي قبل از أينكه مشخصات سيستم به تاييد نهايي برسد , تخمين زد. به عبارت ديگر آيا كنترلهاي تعيين شده براي طراحي سيستم كارا هستند يا خير؟ جدول زير يك راهنماي پيشنهادي براي انتخاب رتبه تشخيص است .

36. معيار تشخيص رتبه تشخيص 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 زياد متوسط كم خيلي زياد
در مرحله طراحي مفهومي روشهاي تشخيص مطمئني وجود دارد
تقريبا قطعي 1
در مرحله طراحي اوليه تحليلهاي كامپيوتري مطمئني وجود دارد
خيلي زياد 2
زياد 3
در مراحل طراحي اوليه مدلسازي يا شبيه سازي وجود دارد
آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم نمونه هاي اوليه وجود دارد 4
نسبتازياد
آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم در پيش از توليد وجود دارد
متوسط 5
آزمايشهايي بر روي اجزا سيستم مسابه وجود دارد
نسبتا كم 6
آزمايشهايي بر روي محصول با نمونه اوليهاي كه اجزا سيستم آن نصب شده است وجود دارد كم 7
آزمايشهاي دوام مطمئني بر روي محصولي كه اجزا سيستم آن نصب شده است وجود دارد
خيلي كم 8
فقط تكنيكهاي نامطمئن يا ناتوانمند وجود دارد
بندرت 9
غير ممكن
متد و يا روش تشخيصي وجود ندارد 10

37. FMEA طراحي روشي سيستماتيك براي شناسايي اولويت بندي
و اقدام در قبال نارسائيهاي ناشي از طراحي كه
مي تواند منجر به بروز حالات خرابي در محصول
شود.
هدف : پيشگيري ازمواجه شدن مشتري با حالات خرابي
محصول

38. مزاياي FMEA طراحي
1- كمك به ارزيابي عيني نيازمندي ها و گزينه هاي مختلف طراحي
2 – كمك به انجام طراحي اوليه به منظور تحصيل قابليت
ساخت ومونتاژ
3 – افزايش احتمال شناسايي حالات خرابي بالقوه و آثارآنها
بر سيستم در مرحله طراحي و توسعه محصول

39. 4 – تهيه ليستي از حالات خرابي بالقوه و آثار آنها بر روي
مشتري اولويت بندي شده ودر نتيجه برقراري يك سيستم
اولويت بندي شده براي بهبود طراحي .
5 – كمك به شناسايي ويژگيهاي بحراني وبا اهميت وبالقوه
6 – فراهم نمودن يك چارچوب مدون براي ارائه و بررسي
و ارزيابي پيشنهادات واقدامات لازم براي كاهش ريسك

40. 7- تامين اطلاعات مفيد براي صحه گذاري طراحي
8- پرهيز از هزينه هاي دوباره كاري
9- اولويت بندي اقدامات مرتبط با بهبود طراحي
10- تقويت حس تعلق تيمي نسبت به پروژه

41. كاربردFMEA طراحي : برنامه ريزي از پيش تعيين شده كيفيت محصول (APQP):
- قطعات و محصولات جديد
- قطعات و محصولات تغيير يافته
- قطعات مشترك در شرايط جديد كاركردي
- بهبود مستمر

42. تيم FMEA طراحي تيم طراحي نت فروش مشتري توليد مدير پروژه مهندسي محصول
مسئول اجراوهدف
گذاري و نظارت
تيم طراحي
مدير پروژه
توليد
عضوثابت
مهندسي محصول
تضمين و كنترل
كيفيت

43. مشتري مشتري نهايي و يا مصرف كننده مهندسي محصول) طراحان (
مهندسي توليد ) پروسه نويسي (

44. محصول وعملكرد قطعات اشاره به : نام قطعات تشكيل دهنده
اشاره مختصر به عملكرد قطعات
اشاره به شرايط كاركردي قطعه
توجه : اگر قطعه داراي عملكرد مختلفي باشد . عملكرد با بيشترين اثر ثبت مي گردد .

45. خرابي با اثر آن اشتباه نگردد
حالت بالقوه خرابي
به هر حالتي اطلاق مي شود كه قطعه و يا محصولي عملكرد مورد انتظار را تامين نكند .
مثال :
روغن ريزي
لنگي
لرزش زياد
زنگ زدگي
بايد مواظب بودكه حالت
خرابي با اثر آن اشتباه نگردد

46. منابع تعيين حالت بالقوه خرابي
FMEA هاي گذشته
بازخوردهاي مشتري
نتايج كنترلهاي فرايند
نتايج آزمونها
در تعيين حالات خرابي مي بايست به شرايط عملكردي
و محيطي نيز توجه گردد .

47. آثار بالقوه خرابي
براي تعيين أثار خرابي مي بايست به موارد زير توجه گردد :
اثر حالت خرابي بر عملكرد قطعه و تاثير بر سيستم , زير سيستم و تاثير بر عملكرد خودرو و تاثير بر مشتري نهايي
چيزي كه مشتري مي بييند و احساس مي كند .
لحاظ كردن ايمني قطعه و رعايت استانداردها
در تعيين حالات خرابي مي بايست به شرايط عملكردي
و محيطي نيز توجه گردد .

48. شدت اثر ( SEVERITY)
شدت اثر عبارتست از ميزان جدي بودن اثر حالت خرابي بر مشتري داخلي و نهايي
توجه : اعضاي تيم مي بايست در مورد شدت اثر توافق كامل داشته باشند.

49. علل بالقوه خرابي
علل بالقوه خرابي به اشكالاتي مربوط مي شود كه مربوط به نقصهاي طراحي مي باشد . مانند :
تركيب نامناسب مواد
در نظر گرفتن سختي نامناسب مواد

50. علل بالقوه خرابي نقصها و كمبودها باعث مي شوند كه :
اخلال در عملكرد قطعه بوجودآيد ( الويت اول ) مانند:
سطح درگيري نامناسب چرخدنده
اخلال در فرايند ساخت و مونتاژ (الويت دوم) بوجود آيد:
مشخصات نامناسب فرايند
سيستم نامناسب حمل و نقل

51. احتمال وقوع عبارتست از احتمال وقوع خرابي در طي طول عمر طراحي شده قطعه
:أساس تعيين رتبه وقوع
اطلاعات و سوابق موجود در قطعات مشابه
در غير أين صورت استفاده از قسمت ديگر جدول

52. كنترلهاي جاري (پیشگیرانه و تشخیص)/ ضریب تشخیص
تكنيكهاي ارزيابي فعلي و گذشته طرح :مانند
آزمونهاي عملكرد و دوام
بررسي و آزمون نمونه هاي اوليه
آناليزهاي مختلف مواد
تمامي روشهاي كنترلي استفاده شده قبل از تصويب طرح را مي بايست درستون مربوطه بياوريم.

53. FMEA فرايند ( PFMEA ) FMEA فرايند يك رويكرد سيستماتيك تاكيد بيشتر آن
بر روي حالات شكستي است كه ممكن است بر اثر
نارساييها و يا استفاده ازمواد، قطعات، ماشين آلات،
نيروي انساني و روشهاي نامطلوب در فرايند توليد محصول
بوجود آيد.

54. مزاياي FMEA فرايند : شناسايي نارسايي هاي فرايند
افزايش قدرت تشخيص و شناسايي علل توليد محصول نامنطبق و پيشگيري از آن
ثبات بيشتر در خروجي فرآيند
الويت بندي اقدامات براي بهبود

55. كاربرد FMEA فرايند : طرحريزي از پيش تعيين شده كيفيت محصول
فرايند تاييد قطعات توليدي

56. تيم فرايند تيم FMEA فرايند واحد نت مهندسي انبار مشتري توليد
مسئول اجراوهدف
گذاري و نظارت
تيم FMEA فرايند
واحد نت
مهندسي
تيم فرايند
مشتري
توليد
عضوثابت
تضمين و كنترل
كيفيت
انبار

57. انواع FMEA چه چيز كجا سيستم طراحي فرايند فرايند چه كسي چه وقت مهندسي
قبل از
طراحي
طرح
محصول
محصول
سيستم
سيستم
طراحي
بعد از
سيستم
مدارك
طراحي
قطعات
مشكل دار
طراحي
فرايند
بعد از طراحي
طرح
فرايند
فرايند
توليد
فرايند

58. رهبر و رابط اعضاي گروه گروه تعيين مشتري تعيين محدوده FMEA تاريخ شروع و
كاربرگ
FMEA
تعيين محدوده
FMEA
تاريخ شروع و
پايان

59. نقش كار گروهي : الف : گروه اصلي ب: گروه هاي پشتيبان

60. استانداردهاي FMEA
MIL-STD “Procedures For Performing ؛Failure Mode and Effect Analysis
IEC 812 “Procedures for failure Mode and Effect Analysis
BS “Guide to failure Mode and Criticality Analysis
SAE-J-1739 “Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design and Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes Reference Manual

61. بخش سوم:
روش اجراي FMEA

62. مواردي كه تيم ميبايست توجه كند:
آشنايي با قطعه و فرايند توليد از طريق :
1 – طرح و نقشه هاي اوليه موجود قطعات
2 – نمودارهاي بلوكي يا جريان فرايند
3 – الزامات مشتري
4 – FMEA طراحي (و براي محصولات مشابه و قبلی)
5 - FMEA فرايند براي قطعات مشابه يا قبلي

63. حالات بالقوه خرابي الف : شناسايي حالات خرابي از راههاي زير :
- بازخوردهاي مشتريان خارجي و داخلي
- گزارش عيوب مشاهده شده در محصولات توليدي
- بررسي FMEA هاي مشابه يا گذشته
ب : انجام طوفان مغزي براي شناسايي حالات بالقوه خرابي
Grsrfgsgd
ج - توجه به اثر خرابي عمليات قبلي كه حالت خرابي عمليات بعدي باشد .

64. حالت بالقوه خرابي Potential Faiure Mode
تمامي خطا هاي قابل تصور براي قطعه و عملكردآن مي
بايست ليست گردد.در أين خصوص بررسي موارد گارانتي
طول عمر وقابليت اطمينان و اطلاعات براي قطعات
مشابه پيشنهاد مي گردد.
توجه : در FMEA فرايند فرض مي شود مواد و قطعه ورودي سالم است .

65. حالت بالقوه خرابي Potential Faiure Mode
مثال :
- عدم هم محوري سوراخهاي دور فلنچ
- بزرگتر بودن قطر بيروني فلنج
- بالا بودن ارتفاع نشيمنگاه جاي كاسه نمد
- چسبندگي نامناسب رنگ
- كوچك بودن قطر محل كنس بلبرينگ

66. فرض مي گردد كه خطا اتفاق افتاده است مي بايست
آثار بالقوه خطا (تبعات خطا)
فرض مي گردد كه خطا اتفاق افتاده است مي بايست
كه خطا را آنطوري كه مشتري آن را درك كرده است
بيان شود. يادآور مي شود كه مشتري ميتواند داخلي
و يا خارجي باشد.

67. شناسايي آثار بالقوه :
بهتر است براي شروع كار از آثار شناخته شده استفاده گردد مانند :
1- سوابق FMEA هاي انجام شده
2- شكايت مشتريان
3- گزارشات مربوط به گارانتي ها و اقلام برگشتي ها

68. شناسايي آثار بالقوه :
اثرات بالقوه نتيجه و پيامد حالات خرابي است كه بر روي عمليات بعدي و يا مشتري نهايي بروز مي كند . مانند :
حالت خراب: خارج از مركز بودن سوراخ قطعه
اثر بر مشتري : صدا مي دهد
اثر بر عمليات بعدي:قابل مونتاژ نمي باشد.

69. كلاس بندي Classification
اهميت ( شدت Severity )
أين عامل عاملي است كه اثرات خطاي وقوع يافته را
بر مشتري يا ميزان جدي بودن اثر خرابي بر محصول و يا مشتريان داخلي و خارجي نشان مي دهد .
كلاس بندي Classification
ميزان اهميت قطعه كه بر أيمني محصول و انطباق با استانداردهاي ملي و نيز رضايت مشتري تاثير مستقيم دارد .

70. علل بالقوه خطا Potential Causes of Failure
در أين قسمت هر علت قابل تصور كه بتوان به خطاي موردنظر نسبت داده شده مي بايست تدوين گردد.
أين علتها مي بايست بر حسب مولفه هاي فرايند به گونه أي بيان شود كه امكان كنترل و اصلاح وجود داشته باشد.
- دستگاه تنظيم نيست
- فشار روغن پايين است

71. موارد مورد توجه :
مي بايست عوامل ريشه أي خرابي را يافت .
تمامي علتها ميبايست واضح شناسايي و ليست شود.
از ذكر عوامل مبهم پرهيز شود .
تا حد امكان از علتهاي شناسايي شده FMEA هاي قبلي استفاده شود .
استفاده از تكنيك طوفان ذهني و در صورت نياز استفاده از نمودار استخوان ماهي

72. موارد مورد توجه :
پاسخي به سئوالات زير :
چرا قطعه خراب مي شود ؟
پارامترهاي موثر بر خرابي فرايند چيست ؟
چه عواملي باعث خارج از كنترل شدن فرايند مي شود ؟

73. احتمال وقوع Occurrence
در أين قسمت احتمال وقوع علل بالقوه خطا مرحله قبل را با انتخاب عدد 10-1 تعيين مي كنيم.
در صورت وجود مي توان از داده هاي آماري مرتبط با فرآيندهاي مشابه استفاده نمود.
مانند :
مقادير قابليت توانايي فرايند ( CPk)
تعداد خرابي و يا نسبت خرابي
ميزان دوباره كاري

74. روش تشخيص ( اقدامات كنترلي )
Detection Method
تمامي روشهاي آزمون كه مي توان بوسيله آن از علل بروز خطاهاي بالقوه و يا خطاهاي مشهود راشناسايي كرده و تشخيص داد. در أين حالت فرض بر أين أست كه خطا اتفاق افتاده است . مي بايست تعيين گردد كنترلهاي جاري به چه ميزان از ارسال قطعه به مشتري جلوگيري مي كند.
انواع كنترلها :
1 -كنترلهاي فرايند ( SPC )
2 -ارزيابي خروجيهاي فرايند ( بازرسي)

75. قابليت تشخيص ( رتبه تشخيص Detection)
تخميني است از شانس أينكه كنترلهاي جاري بتواند حالت
خرابي را قبل از خروج قطعه از فرايند ساخت و يا مونتاژ
شناسايي كند .
أين احتمال قبل از أينكه قطعه و يا محصول بدست مشتري برسد مي بايست با انتخاب عددي بين 10-1 و با استفاده از جدول مربوطه تعيين نمود . در أين حالت خطا اتفاق افتاده
است . در أين حالت تناسب تمامي اقدامات و بازرسي هاي
موجود براي كشف خطا را مي توان ارزيابي نمود.

76. RPN= S*O*D اولويت ريسك( RPN ( Risk Priority Number
اولويت ريسك حاصل ضرب ارزيابي اختمال وقوع ,شدت و قابليت تشخيص مي باشد.كه نشان دهنده ميزان اهميت و تقدم اقدامات رفع خطا را مشخص مي نمايد.
RPN= S*O*D

77. اقدامات پيشنهادي Recommendation Action
اقدامات هدفمند براي رفع خطا وارائه توصيه هاي مناسب براي واحدهاي ذيربط
RPN هاي بالا
شدت اثر بالا - اثر 9 و 10
بالا بودن حاصل ضرب شدت در وقوع
شدت اثراتي كه براي كاركنان مخاطره آميز باشد .
شدت اثر
احتمال تشخيص
احتمال وقوع

78. هدف : كاهش رتبه هاي شدت, وقوع و يا مرتبه تشخيص
اقدامات توصيه شده :
هدف : كاهش رتبه هاي شدت, وقوع و يا مرتبه تشخيص
ميباشد.
كاهش شدت فقط با تغيير طراحي محصول و يا فرايند انجام مي شود .
براي كاهش احتمال وقوع دو حالت ممكن است :
1 - از بين بردن يا تحت كنترل قرار دادن علت خرابي
2 - تغيير در طراحي محصول يا پروسه توليد .
برای بالا بردن تشخیص در کوتاه مدت، می توان کنترل ها را تقویت نمود

79. مسئوليت Responsibility
واحدهاي مسئول براي اقدامات پيشنهادي مشخص و كنترل هاي زمانبندي شده جهت اطمينان ازاجراي دقيق ضروري است.

80. شروع فرايند : تيم در آغاز كار بايد موارد زير را مرور كند :
- طرحها و نقشه هاي اوليه
- نمودار فرآیند
- الزامات مشتری
FMEA طراحي براي محصولات مشابه

81. مثال
شروع
مراحل
فرايند
تصميم
توقف

82. مثال اطلاح قطعه در صورت امكان خير تاييد خان كشي قطر داخلي وخشن
پشت تراشي,داخل
تراشي پخ زني
داخلي و خارجي
كنترل اندازه
پخها , كف تراشي,
قطر داخلي
خير
اطلاح قطعه در
صورت امكان
تاييد
خان كشي قطر داخلي وخشن
تراشي قطر خارجي

83. مثال پس از ترسيم فرايند توليد مي بايست نمودار تفصيلي نيز ترسيم گردد
كنترل قطر
سوراخ داخلي
وسطح بروچ
شده
خير
اطلاح قطعه در
صورت امكان
تاييد
قلاويز زني
سوراخها
صيقل تراشي قطر
خارجي وزاويه
صفحه دنده
پس از ترسيم فرايند توليد مي بايست نمودار تفصيلي نيز ترسيم گردد

84. موارد مهم در جريان فرايند تعيين اندازه نمونه و دوره هاي بازرسي
تعيين أيستگاه هاي
بازرسي
موارد مهم در
جريان فرايند
تعيين روشهاي
اندازه گيري و
آزمون
تعيين روشهاي
تجزيه و تحليل

85. كاركرد سيستم: (Function of System , Process )
روش تحليل خطا :
اطلاعات پايه : (Basic Data)
در أين قسمت اطلاعاتي مانند نام قطعه سيستم و يا زير مجموعه ثبت مي گردد
كاركرد سيستم: (Function of System , Process )
در أين قسمت وظيفه و عمل قطعه در فرايند ساخت و يا مونتاژ نوشته مي گردد. شرح مختصري از فرايند در صورت امكان ازعلائم اختصاري استفاده شود.

86. روش شناسايي حالات بالقوه خرابي:
استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي اشكالات بالقوه
شناسايي اين که چه مشكلي ممكن است پيش آید اگر:
قطعه مطابق نقشه ساخته نشده باشد .
قطعه در شرايط عملكردي فني قرار گيرد .
قطعه تحت شرايط كاركردي معيني قرار گيرد .
ساير قطعات خراب شود

87. استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي
اشكالات بالقوه بر روي :
اعضاي تيم با طرح سئوالاتي مشابه زير و پاسخگويي به آن كليه حالات خرابي بالقوه را شناسايي كنند .
1 - چگونه قطعه مورد بررسي نمي تواند در أين فرايند تلرانسهاي مهندسي را رعايت كند؟(مثلا ابعاد نادرست)
2 - اپراتورها و مونتاژ كننده ها در فرايند هاي بعدي چه
چيزهايي غير قابل قبولي را پيدا مي كنند؟(مثلا اثر
ابزار بر روي قطعه)

88. استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي
اشكالات بالقوه بر روي :
3 - مصرف كننده( مشتري نهايي)چه جيزهاي غير قابل قبولي
را پيدا مي كند؟(مثلا ظاهر نامناسب لقي و سرو صدا)
4 - چگونه قطعات توليدي در فرايند هاي بعدي مي تواند
مشكل ساز باشد ؟
5 - چه اتفاقي در أين فرايند رخ مي دهد كه باعث مي شود
قطعه مورد پذيرش واقع نشود؟

89. استفاده از تكنيك طوفان ذهني براي شناسايي
اشكالات بالقوه بر روي :
عملكرد محصول
مراحل مونتاژي بعدي فرايند
سيستم هاي مرتبط
مشتريان محصول يا خدمت توليدي
عوامل مرتبط با أيمني محصول
در قبا ل قوانين و مقررات و الزامات

90. شناسايي آثار بالقوه :
با طرح سئوالات زير از طوفان ذهني اثرات بالقوه را شناسايي كنيد :
چگونه اين حالت خرابي بر روي عملكرد يا فعاليتهاي بعدي اثر مي گذارد .
مشتري نهايي چه چيزي مي بيند، مي شنود و يا تجربه مي كند .
آيا با استانداردهاي ملي و يا صنعتي تطابق دارد .

91. شدت اثر أين پارامتر ارزيابي آثار شكست در صورت وقوع آن مي باشد.
بايد دقت كرد كه مي بايست اثر خطا را درجه بندي نمود نه شكست را.
-شدت عبارتست از ميزان جدي بودن اثر خرابي بر روي مشتري
اگر براي هر الگوي شكست چند اثر وجود داشته باشد هر اثر مي بايست داراي شدت خودش باشد.

92. شرح شدت آثار خرابي بالقوه شدت 4 - 3 2 - 1 10 - 9 8 - 7 6 - 5 رتبه زياد
تحت تاثير قرار دادن أيمني مشتري و يا عدم تطابق با
مقررات دولتي
خيلي زياد
موجب عدم رضايت شديد مشتري گردد
زياد
8 - 7
6 - 5
موجب نا رضايتي نسبي مشتري گردد
متوسط
كمي باعث نا رضايتي مشتري گردد
4 - 3 كم
اكثر مشتريان متوجه آن نمي شوند
جزيي
2 - 1

93. شرح شدت آثار خرابي بالقوه رتبه شدت 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 خطرناك جدي
عدم رعایت قوانین دولتی
خطرناك 10
هر شکست باعث نارضایتی مشتری و یا کارمند می شود
جدي 9
بد كار كردن دستگاه و غير قابل استفاده شدن
خيلي زياد 8
مشتري بطور محسوس ناراضي خواهد شد 7
زياد
بدكاركردن محصول و زيرمجموعه هاي آن
متوسط 6
نارضايتي مشتري باعث تاثير محسوس در سيستم ويا محصول كم 5
با كمي تغيير در محصول يا فرايند مي توان بر شكست غلبه كرد
خيلي كم 4
شكست باعث ايجاد دردسر براي مشتري مي شود
جزيي 3
شكست ممكن است براي مشتري محسوس نباشد
خيلي جزيي 2
هيچ
شكست براي مشتري محسوس نيست و تاثيري بر فرايند ندارد 1

94. شدت آثار خرابي بالقوه رتبه
شدت اثر بر مشتري نهايي
شدت اثر بر مشتري نهايي
شدت
متوسط
مخاطره آميز بدون هشدار 10
مخاطره آميز با هشدار 9
خيلي زياد 8 7
زياد
متوسط 6 كم 5
خيلي كم 4
جزيي 3
خيلي جزيي 2
هيچ 1

95. نارساي هايي در محصول كه :
علل بالقوه خرابي:
نارساي هايي در محصول كه :
مي تواند باعث خرابي محصول هنگام استفاده از آن گردد
مي تواند باعث أيجاد خطا در فرآيند توليد و يا مونتاژ گردد

96. شناسايي علل بالقوه اگر محصول يا قطعه أي بدرستي ساخته و يا مونتاژ شده
باشد چه مشكلي مي تواند در حين استفاده از آن رخ دهد
چه عاملي مي تواند باعث بروز خطا در توليد و يا مونتاژ شود .

97. شناسايي علل بالقوه
مي توان نقصها و كمبود هاي فرايند كه موجب بروز خرابي مي شوند را به كمك سئوالات زير تعيين نمود :
چرا قطعه توليدي در فرايند تحت بررسي خراب ميگردد .
جه مشخصه هاي از فرايند باعث ايجاد حالت خرابي مي شود .
منابع تغييرات در فرايند چه هستند .
چه عواملي باعث مي گردد كه فرايند خارج از كنترل شود.
آيا محصول ورودي كاملا سالم و بي عيب است .

98. تعيين احتمال وقوع Occurrence
عدد وقوع تخميني است از فراواني حالات خرابي ناشي از علت تحت بررسي.اين فراواني بر اساس تعداد خرابيهايي است كه پيش بيني مي شود در حين توليد بوجود آيند نه تعداد خرابيهايي كه مشاهده شده اند.
براي تعيين احتمال وقوع مي بايست سوابق فرايندهاي مشابه در صورت وجود بررسي گردد. مانند:
مقادير ضريب توانايي فرايند ( CPK-- PCR )
مقادير خرابي هاي ثبت شده
نرخ ضايعات و قطعات تعميري
استفاده از نظر خبرگان مربوطه ( قضاوت ذهني )

99. معيارهاي پيشنهادي براي ارزيابي وقوع Occurrence

100. روش تشخيص فاكتورهاي قابل توجه بشرح زير است:
تشخيص برآوردي است از شانس اينكه كنترل جاري بتواند حالت خرابي راقبل از اينكه قطعه فرايند توليد يا مونتاژ را ترك كند پيدا كند
فاكتورهاي قابل توجه بشرح زير است:
جقدر اطمينان به كاليبره بودن گيج داريد ؟
چقدر به اپراتور اطمينان داريد ؟
آيا كنترل سيستم بازخورد دارد ؟

101. سئوالاتي كه مي تواند به تعيين رتبه تشخيص كمك كند :
روش تشخيص
سئوالاتي كه مي تواند به تعيين رتبه تشخيص كمك كند :
1- كنترل جاري چقدر مي تواند علت خرابي را شناسايي كند ؟
2- آيا كنترل بر روي علت خرابي است يا حالت خرابي ؟
اعضاي گروه مي بايد تمامي كنترلهاي موجود براي هر الگوي
شكست راجهت اختصاص يك درجه تشخيص فهرست نمايند.
لازم بذكر است فقط كنترلهايي كه آزمايش شده و صحت
دارند مي بايست فهرست شود.
به يادداشته باشيم كه هركنترلي براي خودمحدوديتهايي دارد

102. اطمينان كامل به عدم تشخيص ضعف كنترل هاي موجود در شناسايي خطا هاي
رتبه
شرح
احتمال تشخيص
اطمينان كامل به عدم تشخيص
ضعف كنترل هاي موجود در شناسايي خطا هاي
بالقوه و يا فقدان كنترل 10
موجب عدم رضايت شديد مشتري گردد. كنترلها احتمالا نميتوانند خرابي را كشف كند
بسيار كم 9
موجب نا رضايتي نسبي مشتري گردد. كنترلها شانس چنداني براي كشف خطا ندارند
8 - 7 كم
6 - 5
كمي باعث نا رضايتي مشتري گردد. كنترلها ممكن است بتوانند شكست را كشف نمايند
متوسط
4 - 3
اكثر مشتريان متوجه آن نمي شوند. كنترلها شانس زياد ي خطاها را كشف مي كنند
زياد
2 - 1
اطمينان از شناسايي خطاي بالقوه در مرحله طراحي. كنترلها به احتمال زياد خرابي را كشف مي كنند
خيلي زياد

103. تشخيص رتبه شدت 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 خيلي كم متوسط زياد
معيار: احتمال شناسايي عيوب توسط كنترلهاي موجود
شدت
كنترل موجود در شناسايي علت و حالت خرابي ناتوان است
عدم اطمينان كامل 10
كنترل موجودخيلي بندرت علت و حالت خرابي را شناسايي ميكند
خيلي بندرت 9
كنترل موجودبندرت مي تواند علت وحالت خرابي راشناسايي كند
بندرت 8
كنترل موجودبه احتمال خيلي كم علت وحالت راشناسايي ميكند 7
خيلي كم
احتمال كم كنترل موجودعلت وحالت خرابي راشناسايي مي كند كم 6
احتمال متوسطكنترل موجودتوان شناسايي علت وحالت خرابيدارد
متوسط 5
احتمال نسبتا زيادكنترل ميتواندعلت و حالت خرابي را شناسايي
كند
نسبتا زياد 4
احتمال زيادكنترل موجود علت وحالت خرابي را شناسايي ميكند
زياد 3
احتمال خيلي زيادكنترل موجود ميتواند علت و حالت خرابي را شناسايي مي كند
خيلي زياد 2
تقريبا هميشه
تقريبا هميشه كنترل موجود مي تواند علت و حالت خرابي را شناسايي مي كند 1

104. اقدامات پيشنهادي Recommended Action

106. براي بالا بردن تشخيص نيز دو حالت زير وجود دارد :
اقدامات توصيه شده :
گروه مشاورین کارآفرین
براي بالا بردن تشخيص نيز دو حالت زير وجود دارد :
-1 افزايش يا بهبود روش كنترل جاري)به عنوان يك فعاليت
موقتي(
-2 با كنترل يا حذف حالت خرابي ميتوانيم تشخيص را كاهش
دهيم. در اين حالت وقوع نيز كاهش پيدا مي كند .

107. اقدامات توصيه شده : اگر كنترل روي علت خرابي باعث كاهش خرابي نشود
تهيه فرم FMEA بدون اقدام اصلاحي بي معني و بي اثر است .
اگر كنترل روي علت خرابي باعث كاهش خرابي نشود
زايد است كنترل بايد يك اقدام واكنشي سريع براي
اصلاح به همراه داشته باشدكه در اين حالت ضمن
اينكه عدد تشخيص يك مي شود رتبه وقوع كاهش
مي يابد.

108. مديريت اقدامات شد ت وقوع تشخيص كاهش كاهش كاهش تغيير طراحي يا فرايند
حذف حالات خرابي
تغيير طراحي محصول
وقوع
پيشگيري از علل وقوع
يا كاهش نرخ وقوع آنها
تغيير طراحي يا
فرايند
بهبود قابليت شناسايي
حالت خرابي
افزايش روشهاي كنترل
يا بهبود آنها
تشخيص

109. مديريت جلسات مي بايست قبل از شروع جلسات اطلاعات
مرتبط را بين اعضا توزيع كرد.
به زمانبندي جلسات و طولاني نشدن آن
ميبايست توجه كرد
اهداف پروژه مي بايست تعريف شود.
همه اعضا مي بايست نقش فعالي در جلسات داشته باشند.
أيجاد ارتباط موثر با ساير اعضاي گروه.
رهبر پروژه بايد بر كارها نظارت داشته باشد.

110. كار عملي
گروه مشاورین کارآفرین

111. Machinery FMEA MFMEA همانند DFMEA مي باشد و در فاز طراحي يك
يك روش استاندارد
جهت بهبود أيمني اپراتور
كارائي و توانايي ماشين
براي ارزيابي دستگاه
و ابزار در فاز طراحي
MFMEA همانند DFMEA مي باشد و در فاز طراحي يك
ماشين از قوانين خود تبعيت مي كند .

112. دو مورد از استفاده
MFMEA
وقتي كه زمان مصرف
محصول حاصل از طراحي
خيلي طولاني باشد . مثلا
يك ماشين تراش جهت
مصرف در طي 10 سال
طراحي مي گردد .
زماني كه حجم طراحي خيلي
كم است و بدست آوردن
آمار خرابي بر روي پروتو
تايپها عملي نيست . به
عبارت ديگر تعداد ماشين
هاي حاصل از طراحي بسيار
پايين است و نمونه سازي
منطقي و عملي نيست .

113. 3- كاهش ميزان مخاطره در برنامه هاي توليد محصول0
فوايد اجراي MFMEA
1- بهبود ايمني, قابليت اطمينان و دوام
تجهيزات و ابزارها
2- تعريف و اجراي تغييرات طراحي در مراحل آغازين طرح به
منظور كاهش هزينه هاي طراحي و تاخير در تحويل به موقع
3- كاهش ميزان مخاطره در برنامه هاي توليد محصول0
4- كاهش هزينه هاي تعميرات و نگهداري ماشين آلات و
ابزارها در طي دوره عمر .

114. حالات خرابي حالات خرابي در ماشين حالاتي هستند كه باعث
ميشوند تا ماشين نتواند اهداف طراحي را به
انجام برساند.
بعبارتي ديگر حالت خرابي در ماشين واقعه أي
است كه ماشين نميتواند قطعه اي را مطابق
با مشخصات خواسته شده و بر اساس برنامه
داده شده توليد كند و يا توانايي لازم را ندارد.

115. حالات خرابي 1- خرابي در مولفه هاي ماشين كه مي تواند باعث خرابي
ماشين شود. مانند خرابي بلبرينگ يا شكست يك شفت .
2- خرابي در سيستم يا زير سيستم ماشين مانند افزايش
لرزش ماشين يا كاهش سيكل.مثلا دور ماشين.
3- استفاده خلاف قاعده از ماشين كه مي تواند باعث خرابي
سيستم ماشين شود .مثلا بار برداري زياد با سرعت بالا

116. حالات خرابي ماشين آلات الف : عملكردي مانند :
-1 خرابي عملكرد در زمان دستور فعاليت ( ماشين در زماني
كه بايد كار كند متوقف شود) .
-2 خرابي در ايستاندن عملكرد در زمان دستور فعاليت(ماشين
در زماني كه بايد متوقف شود , توقف نكند) .
-3 سايش : ابزار در زماني سريع تر از زمان طراحي فرسوده شود.

117. ب - سخت افزاري :
مانند: شكستن, تاب برداشتن , نشتي و در مولفه ها

118. اثر خرابي ماشين هفت اثر خرابي : 1- توقف دستگاه :
اثر خرابي نتيجه حالات خرابي يك زير سيستم است كه معمولا
در قالب تاثير گذاردن بر مقوله ايمني بيان مي شود .
هفت اثر خرابي :
1- توقف دستگاه :
ضررهايي كه ناشي از ضررهاي عملكردي(مكانيكي , شيميايي ,
الكتريكي ) يا تقليل عملكرد ( مثل كار نكردن يك اسپيندلر
روي يك مولتي اسپيندل ) روي يك قطعه از دستگاه كه باعث
مي شود دستگاه بدليل تعميرات متوقف شود.

119. 2 - تنظيم پي در پي دستگاه : ضررهايي كه نتيجه تنظيم هاي پي در پي دستگاه هستند مانند تعويض پي در پي ابزار , تعويض قالب يا تغيير شرايط دستگاه جهت توليد قطعات ديگر .
3 - اوقات هدر رفته : ضررهايي كه نتيجه مسايل غيرمهم مانند گيركردن قطعه در دستگاه .
4 - كاهش زمان توليد : ضررهاي ناشي از اختلاف زمان ايده آل توليد يك قطعه و زمان واقعي توليد قطعه توسط ماشين مي باشد.

120. 5- توقف در شروع كار : 7- خرابي ابزار :
5- توقف در شروع كار :
زمان لازم براي شروع توليد پس از توقف دستگاه در زمانهايي
مانند ( آخر هفته , تعطيلات يا بين دو شيفت )
6 - خرابي قطعات توليد شده بوسيله دستگاه : ضررهاي ناشي از زماني كه براي دوباره كاري يا تعمير قطعات معيوب صرف مي شود يا توليد قطعه معيوب.
7- خرابي ابزار :
ضررهاي ناشي از خرابي ابزار يا شكست ابزار يا شكست ابزار يا سايش ابزارهايي مانند ( ابزار برش , فيكسچر ها , ابزار جوش ) در اين حالت ابزار جزئي از ماشين فرض نشده است .

121. علل بالقوه خرابي
هر خرابي در ماشين مي تواند ناشي از دو علت باشد : نقص در طراحي وجود نوسانات در پروسه هاي استفاده از ماشين( كه قابل اصلاح و كنترل مي باشد )

122. وقوع حالت خرابي
گروه مشاورین کارآفرین
وقوع عبارت است از شانس اينكه يك حالت خرابي در زمان مصرف به دليل علت خاصي در ماشين رخ دهد. توجه داشته باشيد كه گاهي از اوقات بعضي از كنترلها مي توانند باعث كاهش وقوع خرابي شود . در اين مواقع جهت تقريب عدد وقوع به اين نوع از كنترلها نيز بايد توجه شود .

123. كنترلهاي طراحي / ماشين
كنترلهاي طراحي يا ماشين عبارتند از روشها تكنيكها شيوه ها يا تستهايي كه به منظور : الف : جلوگيري از وقوع علت يا حالت خرابي يا كاهش احتمال وقوع آنها ب: تشخيص حالت خرابي و هدايت در جهت تعريف اقدامات اصلاحي ج : تشخيص حالت خرابي بكار مي روند .

124. براي درك بهتر انواع كنترلهاي طراحي /ماشين مثالهايي
ذيلا ذكر مي شوند
كنترلهاي طراحي آناليز بدترين حالت مطالعه تلرانسها شبيه سازي مرور طرح مارجين گذاري
كنترلهاي ماشين
سنسورهاي مجاورت
سنسورهاي دما
چراغ فشار روغن
تعميرات پيشگيرانه
سنسور لرزش
نكته : هدف يك طراح ماشين بايد توليد يك ماشين قدرتمند باشد كه تا حد امكان نياز به كنترل ماشين نداشته باشد .