1. انواع اتصالات الف- اتصال موقت: پيچ ومهره، خار و كشو
ب-اتصال نيمه موقت: پرچ، لحيم‌كاري نرم و بعضي از چسب‌ها
ج-اتصال دائم: فرايندهاي جوشكاري، لحيم كاري سخت وچسب‌هاي معدني و آلي

2. تعريف جوش
جوش ايده‌آل به محل اتصالي گفته مي‌شود كه نتوان آن موضع را از محلهاي ديگر فلز اصلي تشخيص داد.
در عمل رسيدن به جوش ايده‌آل مقدور نيست، ولي آنقدر مي‌توان خواص اتصال و كيفيت جوش را بالا برد تا اينكه نيازهاي صنعتي و تحمل تنش‌ها و بارهاي تحميلي را بتواند تأمين نمايد.

3. عوامل مؤثر بر كيفيت جوش 1- نوع فلز يا آلياژ 2- روش جوشكاري
3- مواد پركننده (Filler Metal)
4- تكنيك عمليات جوشكاري
5- نوع اتصال يا Joint Design
6- پارامترهاي جوشكاري و عوامل جنبي ديگر(آمپر ، ولتاژ و …. )

4. تقسيم‌بندي روش‌هاي جوشكاري
روشهاي جوشكاري بر حسب نوع منبع حرارت ، نحوه حفاظت محل جوش از اتمسفر محيط و نوع الكترود(مصرفي يا غيرمصرفي) تقسيم‌بندي مي‌شوند.
گروه اول: جوشكاري در حالت جامد Solid State Welding
- جوشكاري اصطكاكي Friction Welding
- جوشكاري آهنگري Forge Welding
- جوشكاري انفجاري Explosive Welding
- جوشكاري ديفوزيوني Diffusion Welding
- جوشكاري فشاري Pressure Welding

5. Friction Welding

6. Explosive Welding

7. Diffusion Welding

8. گروه دوم:جوشكاري حرارتي- شيميايي (Thermo Chemical Welding)
- جوشكاري با گاز اكسي‌استيلن (Oxyfuel Gas Welding)
- حوشكاري با كاربيد
- جوشكاري ترميت
جوشكاري ترميت

9. گروه سوم: جوشكاري مقاومتي (Resistance Welding)
- جوشكاري نقطه‌اي
(Spot Resistance Welding)
- جوشكاري درز
(Seam Resistance Welding)
- جوشكاري با سرباره الكتريكي
(Electroslag Welding)
- جوشكاري سربه سر با تخليه الكتريكي (Flash Welding)

10. Spot Welding
Seam Welding

11. Electroslag Welding

12. Flash Welding

13. گروه چهارم: جوشكاري قوس الكتريكي با الكترود كربن (Carbon Arc Welding)

14. گروه پنجم: جوشكاري قوس الكتريكي زيرلايه سرباره و يا جوشكاري زيرپودري (Submerge Arc Welding)
جوشكاري با الكترود روپوش‌دار
(Shielded Metal Arc Welding)

15. SAW
SMAW

16. گروه ششم: جوشكاري به كمك قوس الكتريكي توسط گاز خنثي
- TIG يا (Tungsten Inert Gas Welding)
- MIG يا (Metal Inert Gas Welding)
TIG
MIG

17. گروه هفتم: جوشكاري به كمك انرژي تشعشعي
- Electron Beam Welding
- Laser Beam Welding
- Ultrasonic Welding

18. Electron Beam Welding

19. Laser Beam Welding

20. Ultrasonic Welding

21. اثرهاي حرارتي (Thermal Effects)
حرارت و ايحاد گرما در اثر جوشكاري تأثير فراواني بر روي جوش دارد. كيفيت منطقه جوشكاري شده به عوامل زير بستگي دارد.
- نحوه نفوذ حرارت
- ميزان حرارت تلف شده
- ضريب انتقال حرارت
- شدت انرژي اعمالي
- ظرفيت حرارتي

22. اثرهاي حرارت فروكش (Heat Sink Effect)
- جوشكاري قطعات با ضخامت زياد به قطعات نازك: حوضچه جوش به سمت قطعه نازك‌تر متمايل مي‌شود.
- جوشكاري قطعات با جنس متفاوت و ضريب انتقال حرارت متفاوت: حوضچه جوش به سمت قطعه با ضريب هدايت كمتر متمايل مي‌شود.
حرارت فروكش مي‌تواند موجب ذوب ناقص (Incomplete Fusion) شود.

23. جلوگيري از اثرات حرارت فروكش
- پيشگرم قطعه با حرارت فروكش زياد
- كاهش ضخامت قطعه با استفاده از ماشين‌كاري
- استفاده از مبرد در طرف قطعه نازك‌تر و يا هدايت حرارتي پايين‌تر
- تغيير زاويه قوس يا Torch به نحوي كه قطعه ضخيم حرارت
بيشتري دريافت كند.
- افزايش شدت منبع حرارتي

24. منابع انرژي در جوشكاري
ماشين‌هاي جوشكاري با جريان ثابت براساس شيوه توليد جريان به سه گروه تقسيم‌بندي مي‌شوند.
- دستگاه موتور-مولد(موتور ژنراتور و دينام)
با موتور احتراقي درون‌سوز جريان يكسو(d.c) يا (a.c) توليد مي‌شود.
- مبدل يكسوكننده(ركتيفاير)
از يك مبدل استفاده شده و ولتاژ كاهش مي‌يابد و جريان الكتريكي به جريان مستقيم تبديل مي‌شود.
- مبدل جريان متناوب(ترانس)
با استفاده از مبدل الكتريكي ولتاژ ورودي كاهش مي‌يابد.

25. شروع يا روشن كردن قوس الكتريكي (Arc Initiation)
به دو صورت مي‌توان قوس ايجاد كرد:
1- افزايش خيلي زياد ولتاژ تا برقراري ستون يونيزه شده و تخليه بار الكتريكي
2- لمس قطعه كار با الكترود و عقب بردن آن از سطح كار
در جريان AC ولتاژ در هر سيكل دوبار به صفر مي‌رسد. پس روشن كردن قوس مشكل است.

26. نحوه شروع قوس

27. عوامل مؤثر بر انتخاب ماشين جوشكاري
- روش جوشكاري
- تعمير و نگهداري
- معيارهاي اقتصادي
- قابليت حمل
- محيط كار
- مهارت‌هاي موجود
- ايمني
- سرويس‌دهي سازنده
- برآورده كردن نيازهاي كدها و استانداردها

28. مشخصه ولت-آمپر ماشين‌هاي با جريان ثابت
در اين ماشين‌ها با تغيير ولتاژ تغييرات آمپر كم است و هر چه شيب منحني شديدتر به علت تغييرات كم جريان مناسب‌تر است.

29. مشخصه ولت-آمپر ماشين‌هاي ولتاژ ثابت
در اين دستگاهها با تغييرات اندك ولتاژ جريان به نحوه زياد تغيير مي‌كند. اين نوع دستگاهها براي جوشكاري با سرعت تغذيه الكترود ثابت MIG بكار مي‌رود.

30. انتخاب نوع جريان براي جوشكاري
در صنعت معمولاً استفاده از جريان DC مزايايي نسبت به AC دارد.
- انتقال فلز از الكترود به حوضچه جوش در حالت الكترود مثبت يكنواخت‌تر است.
- در حالت الكترود مثبت قوس حالت تميز كردن سطح قطعه كار را نيز انجام مي‌دهد.
- در روش DC مي‌توان از شدت جريان‌هاي كم استفاده كرد.
- همه نوع الكترود را در روش جوشكاري دستي مي‌توان بكار برد.
- شروع قوس راحت‌تر است.
- نگهدار قوس با طول كوتاه آسانتر است.
- در وضعيت‌هاي غير از Flat مثل Overhead, Vertical, Horizontal عمليات جوشكاري آسانتر است.
- جوشكاري ورق‌هاي نازك‌ با روش DC بهتر انجام مي‌گيرد.
جريان AC معمولاً در جاهايي ترجيح داده مي‌شود كه شروع مجدد قوس مسئله چندان مهمي نباشد.

31. قطبيت در جوشكاري Polarity
دو نوع قطبيت در جوشكاري با جريان DC وجود دارد.
1- DCEN يا Direct Current Electrode Negative
DCSP يا Direct Current Straight Polarity
2- DCEP يا Direct Current Electrode Positive
DCRP يا Direct Current Reverse Polarity
* در صنعت معمولاً از روش جوشكاري Reverse استفاده مي‌شود.

33. وزش قوس Arc Blow
در جوشكاري مواد فرومغناطيس مثل فولادهاي فريتي با جريان DC به علت بوجود آمدن ميدان‌هاي مغناطيسي در اطراف الكترود، قطعه كار و كابل حالتي بوجود مي‌آيد كه به آن وزش قوس مي‌گويند.
- وزش قوس در ابتدا و انتهاي قطعه بوجود آمده و ستون قوس از حالت مورد نظر منحرف مي‌شود.
- وزش قوس بيشتر در حالت جريان مستقيم بوجود مي‌آيد و در جريان متناوب كمتر اتفاق افتاده يا اثر آن ناچيز است.
- در فولادهاي فرومغناطيس و آلياژهاي پايه نيكل و كبالت بوجود مي‌آيد.
- در ورق‌هاي ضخيم‌ بيشتر از ورق‌هاي نازك بوجود مي‌آيد.
- در روش جوشكاري Fillet اين حالت بيشتر اتفاق مي‌افتد.
موجب عدم تكميل جوش و جرقه‌هاي زياد مي‌شود.

34. راههاي جلوگيري از وزش قوس
- تغيير جريان از DC به AC
- كاهش شدت جريان و طول قوس تا حد مجاز
- تغيير محل كابل اتصال به زمين
- اتصال كابل زمين به چند نقطه
- تغيير محل كابل اتصال به زمين متناسب با پيشرفت جوش براي قطعات بزرگ
- پيچيدن كابل به دور قطعه
- عدم استفاده از جرثقيل‌هاي مغناطيسي براي بلند كردن قطعات به علت ايجاد پسماند مغناطيسي در قطعه

35. جوشكاري قوس الكترود دستي (SMAW)
Shielded Metal Arc Welding SMAW
Manual Metal Arc Welding MM AW
Welding With Stick Electrodes
در كارهاي ساختماني استفاده از SMAW بيشترين كاربرد را دارد.
براي كيفيت جوش مطلوب استفاده از پوشش الكترود الزامي است.

36. پوشش الكترود
نقش و خصوصيات پوشش الكترود
1- پايداركننده قوس
2- ايجاد اتمسفر گازي وسرباره محافظ و جلوگيري از نفوذ اتمسفر مجاور O2, N2 به حوضچه جوش
3- واكنش‌هاي سرباره، فلز مذاب و گاز، عمل تصفيه يا اضافه‌كردن عناصر آلياژي به حوضچه جوش
4- تأمين شكل گردة جوش بصورت برآمدگي و صافي مورد نظر با استفاده از خاصيت ويسكوزيته و كشش سطحي سرباره
5- كاهش سرعت سرد شدن حوضچه جوش
6- پايين آوردن نقطه ذوب و خارج كردن ناخالصي‌ها از حوضچه جوش
7- اصلاح ريزساختار

37. مواد متشكله روپوش الكترود
الف) مواد سرباره ساز: مواد معدني شامل اكسيدهاي فلزي مثل سنگ تيتان.، فلداسپار، فلورين، گچ، خاك چيني يا كائولن، كوارتز، گرافيت، سنگ مرمر، سنگ معدني تيتانيوم و منگنز
ب) مواد تشكيل دهنده گاز: اين مواد گاز لازم براي حفاظت فلز جوش از اكسيد و نيتريده شدن(بوسيله N2 و O2 ) را فراهم مي‌كند. موادي مثل: نشاسته، خاك‌اره، كتان، سلولز، زغال چوب و آرد. با سوختن اين مواد H2 و CO توليد مي‌شود و N2 و O2 اتمسفر را كنار مي‌زند.
ج) عوامل احياكننده: اكسيد آهن بوجود آمده توسط اين مواد احيا مي‌شوند و تبديل به آهن مي‌شوند. موادي مثل فرو منگنز، فروسيليسيم، فروكروم، فروموليبدن و آلومينيوم
د) عوامل آلياژ دهنده: اين عوامل عناصر لازم براي بهبود خواص مكانيكي را به داخل فلز جوش وارد مي‌كنند. موادي مثل فرومنگنز، فروسيليسيم، فروكروم، اكسيد نيكل و غيره
در اغلب پوشش الكترودها عامل آلياژكننده فرومنگنز است كه هم خاصيت احياكنندگي و هم خاصيت آلياژسازي دارد.

38. شناسايي الكترودها
الكترودها به دو طريق شناخته مي‌شوند:
1- سيستم رنگ در ته مفتول با استفاده از جداول AWS و NEMA قابل تشخيص است.
2- استفاده از يك كد شامل چند عدد و حرف كه با استفاده از دفترچه راهنماي هر سازنده قابل تشخيص است.
طبقه‌بندي الكترودها Electrode Classification
انواع بسيار متفاوتي از الكترودهاي جوشكاري در صنعت توليد و بكار گرفته مي‌شود.
انجمن جوشكاري آمريكا (AWS: American Welding Society) به كمك يك سري از اعداد الكترودها را طبقه‌بندي مي‌كنند.

39. 1- حرف E قبل از يك عدد چهار يا پنج رقمي EXXXXX :نشان‌دهند الكترود با روش قوس الكتريكي) اگر از جوشكاري گاز استفاده شود از حروف RG استفاده مي‌شود.
2- دو يا سه رقم بعد از E استحكام كششي فلز جوش است. مثلاً E60XX يا E100XX
3- دومين عدد از سمت راست مشخص‌كننده موقعيت (Position) جوشكاري است.
عدد1 براي تمام موقعيت‌ها EXX1X
عدد2براي موقعيت Flat و Horizontal EXX2X عدد3 فقط براي حالت Flat EXX3X
4- عدد آخر مشخص‌كننده چندين عامل مثل منبع قدرت، نوع پوشش، كم هيدروژن بودن پوشش

40. موقعيت (Position)، كاربرد و قطبيت را براي انواع الكترودها توسط هر سازنده مشخص مي‌شود.
DCRP Penetration All E6010
DCSP/CDRP/AC Sheet Metal & Fillet All E6013
DCRP All E7010
DCRP or AC All E7011
DCRP or AC All E7018
(Iron Powder/Low Hydrogen
DCSP or AC Chrom Moly Steel H & Fillet E7020

41. براي الكترودهاي مساوي يا بالاتر از psi بعد از چهاريا پنج ، يك حرف يا عدد نيز آورده مي‌شود كه نشان‌دهند تركيب شيميايي است.
A : فولادهاي كربني موليبدن دار
B :فولادهاي محتوي Cr, Mo
C: فولادهاي محتوي Ni
D : فولاد محتوي Mn, Mo
G : براي الكترودهاي با عناصر آلياژي كم
مثلاً: الكترود E8016-B2
الكترود با استحكام كششي psi
6 : مشخص‌كننده، كم هيدروژن و با پوشش پتاسيم
1 : بكارگيري در همه موقعيت‌ها با جريان AC و DCRP

42. مشخصه‌هاي كاربردي الكترودها
الكترودها براساس ويژگي‌هاي كاربردي و نوع درز اتصال به سه گروه تقسيم مي‌شوند.
1- الكترودهاي پرجوش Fast Fill
2- الكترودهاي زودجوش Fast Freeze
3- الكترود پر و زودجوش (Fill Freeze Fast Flow)

43. الكترودهاي پرجوش - درزجوش را زود پر مي‌كند.
- داراي روكش ضخيم محتوي پود آهن است.
- كاربرد در جوشكاري گوشه و جوش شياري عميق
- ميزان رسوب زياد و پاك كردن سرباره جوش به راحتي انجام مي‌شود.
- گودافتادگي كنار جوش كم
- عمق نفوذ زياد نيست
- ظاهر جوش بسيار صاف و جوش تخت تا كمي محدب
- الكترودهاي پرجوش با كد EXX14, EXX24, EXX27, EXX28 مشخص مي‌شوند.

44. الكترودهاي پرجوش و زودجوش(زودرو)
- براي اتصالات لب روي هم(Lap Weld) و جوشكاري ورق‌هاي نازك و جاهايي كه سرعت جوش بالا لازم است.
- قوس ملايم، قدرت نفوذ متوسط، شدت جريان و حرارت ورودي كم  مشكلات سوختگي و سوراخ شدن را كم مي‌كند.
- براي كاربردهاي مصارف عمومي و جوشكاري ورق‌هاي نازك با كدEXX13, EXX11, EXX12

45. الكترودهاي زودجوش - داراي قابليت انجماد سريع فلز جوش
- مناسب براي جوشكاري سربالا و سقفي
- داراي قوس قوي و نفوذي
- جريان يكسو و قطبيت معكوس
- سرباره كم و خط جوش تخت
- E6010 با جريان DC و E6011 با جريان AC بكار مي‌رود.

46. الكترودهاي كم هيدروژن
- الكترودهاي كم هيدروژن حداقل هيدروژن را در فلز جوش باقي مي‌گذارد.
- با كد EXXX8 مشخص مي‌گردد.
- براي فولادهاي بركربن، كم آلياژي و فولادهاي سختي پذير، جاهايي كه بار ديناميكي وجود دارد و ضخامت بيش از 1 اينچ بكار مي‌رود.

47. راههاي ورود هيدروژن به جوش
1- رطوبت جذب شده در پوشش الكترود
2- آب موجود در مواد چسبنده تشكيل دهند پوشش
3- تجزيه تركيبات اورگانيكي‌كه همراه با آب يا هيدروژن در تركيباتي مثل سلولز
4- آب تبلور همراه كريستالها
 الكترودهاي كم هيدروژن قبل از استفاده در دماي600درجه فارانهايت پخت مي‌شوند و در دماي 250 درجه فارانهايت نگه‌داري مي‌شوند و با جريان DCRP و AC بكار گرفته مي‌شود.

48. الكترودهاي با پوشش محتوي پودر آهن
افزايش پودر آهن در روپوش الكترودهاي SMAW رفتار قوس را تغيير مي دهد .
- افزايش سرعت پركنندگي الكترود
- جريان بيشتري براي افزايش پركنندگي نياز است.
سرعت تميز كاري جوش بيشتر مي شود .
مقدار ترشح جوش يا Spatter كمتر مي شود.
- شكل گرده جوش بهتر خواهد شد .
- قوس پايدار ترو يكنواخت تر خواهد شد .

49. الكترودهاي پرمصرف در صنعت
E601O : استحكام All position،با پلاريته DCRP ، در پوشش علاوه بر سلولز پودر آهن نيز وجود دارد .
از همين خانواده E6020 و E6030 است . براي جوشكاري با سرعت بالا و Down hand ولي با ولتاژ بالاتر .
الكترود E6013 : استحكام 60000psi ، All postion ، در پوشش روتيل مي باشد و براي جوشكاري سازه هاي فلزي بكار مي رود .
3)الكترود E7018: استحكام 70000psi ، All postion ، كم هيدروژن و داراي پودر آهن مصرفي در جاهايي كه به استحكام و مقاومت زياد در برابر بارهاي خستگي زا نياز است. بكارگيري اين الكترود نياز به پخت در oven و نگهداري در فلاسك دارد .

50. طول و قطر الكترود
الكترود داراي قطرهاي محدودي هستند .
1-1/5-2-2/5-3/ /3-8-10mm
تا قطر 2.5mm طول الكترود 350mm
در قطرهاي بيشتر طول الكترود 450mm
قطر الكترود بر حسب ضخامت قطعه و فاصله (Gap) بين دو قطعه انتخاب مي‌شود .
نبايد از الكترودي استفاده نمود كه قطر آن از ضخامت قطعه زيادتر باشد .
الكترودهاي ضخيم براي جوشكاري در وضعيت عمودي و بالاسري مناسب نيست .
- براي حالت عمودي و بالاسري نبايد از الكترود با قطر بيش از 4.5mm استفاده كرد .
- معمولاً پاس ريشه الكترود نازك و پاسهاي بعدي با الكترود ضخيم تر جوش مي شود .

51. وضعيت‌هاي جوشكاري

52. انواع اتصالاتJoint Types
در جوشكاري SMAW پنج نوع اتصال اساسي وجود دارد .
1-Butt Joint
2-T- Joint
3-Cornner Joint
4-Lap Joint
5-Edge Joint

53. انواع اتصالات

54. انواع جوش
Fillet Weld
Bevel(groove) Weld
Slot Weld
Plug Weld

55. مراحل اجراي جوشكاري قوس – الكترود دستي -آماده سازي قطعات :
برطرف كردن كليه مواد زائد ، ناخالصي ها ، آلودگي ها ، رنگ، اكسيد و پوسته ها به فاصلة حداقل 15mm از هر طرف .
پخ زدن لبه هاي مورد جوشكاري (Beveling) : متناسب با ضخامت ورق و شرايط كار
ورق هاي صخيم از لبه سازي دو طرفه و براي ورق هاي با ضخامت متوسط از لبه سازي يك طرفه

56. لبه سازي
Fillet
Bevel
Flare

57. نحوه استقرار در كنار يكديگر
استقرار قطعات در كنار هم طوري انجام مي شود كه راحت ترين موقعيت براي جوشكاري تامين شود . از گيره , نگهدارنده و وضعيت دهنده ها استفاده مي شود .
دسترسي به ماشين جوشكاري
ماشين جوشكاري تا حد امكان در دسترس جوشكار قرار گيرد تا از مزاحمت كابل ها و تداخل آنها اجتناب شود .
فضاي كارگاه
جوشكاري در فضاي بسته انجام نشود مگر اينكه تهويه كافي و پرقدرت انجام شود .

58. بسته بندي و نگهداري الكترود
در نگهداري الكترود در انبار دقت لازم به عمل آيد و در محلي دور از رطوبت ،‌آب و باران و گرد و خاك ، دود ، گريس ، چربي ، نگهداري شود .
الكترود نبايد در روي زمين انباشته شود ، بهترين جا براي نگهداري الكترود قفسه ها است .
وسايل مورد نياز
براي فولادهاي كربن استيل Helmet ,Chipping Hammer,Wire brush و براي فولادهاي زنگ نزن از نوع زنگ نزن استفاده مي شود .
Leathers ,photo-sensitive lens,Gloves,Hand shield,Face shield استفاده مي شود .

59. تك بندي (Tack weld)
قطعات در فواصل مناسب با خال جوش به هم وصل مي شوند تا ازپيچيدگي جلوگيري شود .
انتخاب الكترود و تنظيم آمپر
تنظيم آمپر اصولاً روي يك تكه قراضه انجام مي گيرد .
پس از راه انداز قوس و تنظيم آمپر ، قوس را به داخل محل اتصال جهت مي‌دهند تا فلز جوش در محل اتصال رسوب داده شود . جوشكار حركت‌هاي زير را بايستي همزمان بطور يكنواخت و قابل كنترل انجام دهد
الف - تثبيت فاصله نوك الكترود با سطح مذاب حوضچه
ب - حركت الكترود قوس در سر تا سر جوش بصورت حركت هاي زيگزاگي يا موجي شكل

60. Weaving

61. قطع جوش
قطع قوس بايد به آرامي انجام گيرد. يعني الكترود به آهستگي به عقب كشيده شود و به تدريج قوس قطع شود .
براي شروع مجدد بايد محل قطع قوس سنگ زده شود و جوش از جلو شروع شود و به طرف عقب برگردد و مجدداً ادامه يابد .
در جوشكاري چندپاسه بايستي سرباره از روي هر پاس بطور كامل تميز گردد و سپس جوشكاري در پاس هاي بعدي انجام گيرد .

62. زاويه كار (Work Angle)
زاويه بين الكترود با خط عمود بر جوش در صفحه اي كه عمود بر خط جوش مي باشد را زاويه كار گويند و بايد مطابق با استاندارد انجام شود .
زاويه الكترود (Lead Angle)
زاويه الكترود با خط جوش عمود بر صفحه طولي خط جوش

63. وضعيت‌هاي نامناسب زاويه الكترود

64. عيوب جوش
تركها : عدم پيوستگي خطي ناشي از شكست را ترك گويند .
تركهاي جوشكاري
1-تركهاي ناشي از انجماد (Solidification crack)
2-تركهاي ناشي از حضور هيدروژن (Hydrogen Induced cracks)
3- ترك يا پارگي سرتاسري (Lamellar tearing)
4-ترك هاي ناشي از گرم كردن مجدد (Reheat cracks)

65. تركهاي ناشي از انجماد
تركهايي كه در هنگام انجماد جوش بوجود مي آيند را ترك خوردگي گرم يا ترك خوردگي ناشي از انجماد مي نامند .
در فولادهايي كه مقدار گوگرد بالايي دارند اتفاق مي افتد .
ترك هايي ناشي از انجماد بصورت طولي و از مركز جوش به طرف پايين اتفاق مي افتند.
ترك دهانه آتشفشاني يك نوع ترك ناشي از انجماد است .

66. Solidification Crack

67. ترك خوردگي ناشي از مذاب Liquidation cracking
اين نوع ترك خوردگي جزو عيوب ناشي از انجماد است .
در مذاب فلز جوش تركيباتي با نقطه ذوب پايين تر از فلز جوش بوجود مي آيد تركيبات با نقطه ذوب پايين بيشتر در مرز دانه ها انباشته شده و سبب ترك خوردن در منطقه HAZ مي شوند .
گوگرد عامل اصلي ترك خوردگي مذاب مي باشد .

68. ترك خوردگي ناشي از هيدروژن (Hydrogen induced cracking)
هيدروژن از طريق قوس وارد حوضچه جوش مي شود (بصورت اتمي )
با سرد شدن جوش هيدروژن اتمي نفوذ مي كند ولي بعضي از اتمهاي هيدروژن در منطقه جوش بدام افتاده و بصورت مولكولي در مي آيند .
در اثر فشار ايجاد شده موجب ايجاد ترك مي شوند .
به ترك هايي هيدروژني ترك هاي سرد هم گفته مي شود.

69. تركيدگي يا پارگي سرتاسري (Lamellar tearing)
ترك ها بصورت پله اي پيشرفت مي كند و در فلز پايه و يا HAZ فولادهايي كه در ضخامت انعطاف پذيري خوبي ندارند اتفاق مي‌افتد.
در مناطقي كه منطقه ذوب جوش موازي رويه فلزي و يا لوله مي‌باشد بيشتر اتفاق مي‌افتد.
تركيدگي يا پارگي سرتاسري در جوشهايي اتفاق مي افتد كه مهار اضافي بيش از حد دارند و موجب ايجاد تنش در عمق و در گوشه ها ، اتصالات T شكل و جوشهاي Fillet مي شود.
قطعات ضخيم محتوي گوگرد زياد مستعد اين نوع ترك هستند .
وجود هيدروژن حساسيت به تركيدگي و پارگي سرتاسري را زياد مي‌كند .

70. Lamellar Tearing

71. ناحيه متاثر از جوش يا HAZ

72. ترك خوردگي از گرم كردن مجدد (Re-heat cracking)
اين عيوب به ترك هاي ناشي از تنش زدايي نيز معروفند و معمولاً در منطقه HAZ جوش بوجود مي آيند .
بيشتر براي فولادهاي آلياژي هنگام عمليات حرارتي پسگرم و يا عمليات در دماهاي بالا بوجود مي آيد . تركهاي ناشي از عمليات گرم كردن مجدد در مناطقي كه تمركز تنش زياد مي باشد و عيوب در آن منطقه وجود دارند اتفاق مي افتد .

73. عدم نفوذ در ريشه (Incomplete Root penetration)
جوش در ريشه يك اتصال نفوذ نكرده است .
علت بوجود آمدن :
1- دهانه جوش خيلي عميق است .
2- فاصله بين دو قطعه خيلي كم است
3- طول قوس خيلي زياد است .
4- انتخاب پلاريته اشتباه.
5- الكترود انتخاب شده خيلي قطور است.
6- زاويه الكترود غلط انتخاب شده است.
7- سرعت جوشكاري براي جريان مورد نظر خيلي زياد .

74. تعقر در ريشه (Root concavity)
فرورفتگي كه عمق آن از قطر دهانه كمتر باشد (در ريشه جوش) به تعقر در ريشه معروف است .
علت بوجود آمدن
1-Root face خيلي بزرگ
2-انرژي قوس ناكافي
3- دميدن بيش از حد گاز در پشت جوش هنگام جوشكاري به روش TIG

75. عدم ذوب (Lack of fusion)
به عدم الحاق در يك جوش عدم ذوب مي گويند .
عدم الحاق در يك جوش ممكن است بصورت:
بين فلز جوش و فلز پايه
بين فلز پايه و فلز پايه
بين فلز جوش و فلز جوش بوجود آيد .
علت بوجود آمدن
1- سطوح وقطعات آلوده باشد و مانع ذوب شود .
2-آمپر دستگاه جوشكاري خيلي كم باشد .
3- آمپر خيلي زياد باشد بطوريكه سرعت انتقال الكترود زياد باشد و يك عدم ذوب در لايه هاي فلز بوجود آيد .
4- در جوشكاري به روش MIG يا MAG القاء بيش از حد در عمق

76. LOF

77. گود افتادگي كناره زير برش (Undercut)
بوجود آمدن يك شيار بي قاعده روي فلز پايه در اطراف خط جوش و افتادگي كناره يا زير برش مي گويند.
علت بوجود آمدن
- جريان جوشكاري بيش از حد زياد
- سرعت جوشكاري خيلي زياد
- زاويه الكترود صحيح نباشد
- موجي دهي الكترود بيش از حد باشد
- الكترود خيلي قطور

78. Undercut

79. جوشهاي كاملاً پر نشده (Incompltely filled)
يك كانال پيوسته يا منقطع در سطح جوش كه در طول آن ادامه دارد و ناشي از كمبود فلز جوش است به جوش پر نشده معروف است. كانال ممكن است در امتداد مركز يا در يك طرف لبه هاي جوش باشد.
علت بوجود آمدن
1- ناكافي بودن فلز وارد شده به حوضچه
2- مناسب نبودن تكنيك جوشكاري

80. جوشهاي كاملا پرنشده
روش اصلاح

81. انقباض يا كشيدگي در شيار Shrinkage groove
يك شيار كم عمق كه در اثر انقباض جوش در امتداد هر طرف از ديواره نفوذي بوجود مي آيد را كشيدگي و يا انقباض در شيار مي گويند .

82. حفره هاي گازي يا تخلخل (Gas pores /porosity)
حفره سوزني(pin hole) : عبارت است از حفره اي كه قطر آن زير 1/5mm باشد و در اثر جذب گاز در هنگام انجماد فلز ذوب شده بوجودآيد .

83. تخلخل: تجمع تعدادي از حفره هاي گازي
Blowhole : حفره اي كه معمولاً قطري بيشتر از 1/5mm دارد .
Worm HoleياPiping:حفره دراز شده يا حفره‌اي با مقطع لوله‌اي
Hollow bead : حفره اي دراز شده در ريشه جوش
Herring bone porosity : حفره هايي كه به صورت بغل به بغل و به شكل استخوان دم ماهي هستند .

84. علت بوجود آمدن :
1- رطوبت بيش از حد فلاكس
2- رطوبت بيش از حد در هنگام آماده سازي مقطع جوش
3- آلوده بودن لبه ها به پوسته ، لايه اكسيد و غيره
4- بكارگيري جريان جوشكاري كم و يا زياد
5- طول قوس بيش از حد زياد
6- آسيب ديدگي روپوش الكترود
7-تكنيك غلط موج دهي الكترود
8-دور شدن گاز محافظ از اطراف جوش مثلاً در اثر وزش باد در سايت

85. آخال ها Inclusions
آخال سرباره :
آخال سرباره عبارت است از ناخالصي هاي غير فلزي گرفتار شده در حوضچه جوش كه معمولاً منشا آن از پوشش الكترود است .
علت بوجود آمدن ناخالصي هاي سرباره اي
1-عدم تميز كاري كافي گل جوش بين پاسهاي متوالي
2-آلوده بودن سطح اتصال آماده شده
3-جوشكاري برروي يك سطح با انحناء نامنظم
4-نامناسب بودن سرعت جوشكاري
5- طول قوس خيلي زياد

86. حفره انتهايي Crater pipe
در جايي كه الكترود از سطح جوش برداشته شود حفره تشكيل شده ناشي از انقباض جوش را حفره انتهايي مي گويند .

87. لكه قوس Arc-strike
آسيب ديدن سطح فلز در اثر قوس ناخواسته يا جرقه زني
لكه قوس باعث بوجود آمدن ساختار بسيار ترد مي شود.
علت بوجود آمدن :
1- برخورد الكترود به طور ناخواسته با فلز پايه
2- نگهدارنده الكترود كه از عايق خوبي برخوردار نيست قطعه كار را لمس كند.
3- اتصال بدنه بصورت صحيح انجام نگرفته و امكان جرقه مي باشد .

88. Arc Strike

89. پاشش يا ترشحSpatter
قطرات مذاب كه از منطقه قوس به اطراف پراكنده مي شوند و مي تواند باعث ذوب يا عدم ذوب فلز پايه شوند.
علت بوجود آمدن :
1- انرژي بيش از حد قوس
2-طول بيش از حد قوس
3-استفاده از الكترود مرطوب
4-وزش قوس