1. چگونه سیستم تولید ناب را اجرا کنیم ؟
فلسفه سیستم تولید ناب
چگونه سیستم تولید ناب را اجرا کنیم ؟
دکتر بهرام جلوداری ممقانی

2. بهرام جلوداري معرفي مدرس مدرس دانشگاه
مديرعامل شركت مهندسي مشاور تدبير گستر
دكتري علوم استراتژيك و مديريت كيفيت
داراي گواهينامه هاي تخصصي :
مهندسي كيفيت از آلمان
مربي مربيان كيفيت ار آلمان
سرمميز استانداردهاي ايزو 9000
سرمميز استانداردهاي ايزو 14000
سر مميز سيستمهاي بهداشتي در مواد غــذايي
ارزياب مورد تاييد بنياد اروپايي مديريت كيفيت EFQM
گواهینامه مدیریت کیفیت و تولید ناب از ژاپن
مولف كتب تكنيكهاي نوين مديريت كيفيت و استانداردهاي ايزو 9000
استانداردهاي ايزو 9000 در سال 2000
استانداردهاي مديريت ايمني و بهداشت
راهنماي مميزي و استقرار مديريت كيفيت جامع
راهنماي استقرار و مميزي ايزو 2000:ISO 9001
راهنماي عملي بهبود مستمر
استاندارد مديريت كيفيت در صنايع نفت ، پتروشيمي و گاز طبيعي
تعالي سازمان ( راهنماي اجراي مدل EFQM )
معرفي
مدرس

3. منحنی رشد تولید تویوتا

4. نگاهی به کارخانه تویوتا در دهه 50
پایین بودن کیفیت محصولات
نداشتن مزیت رقابتی
محدودیت جا و مکان برای تولید بیشتر
تولید بدون هدف
بالا بودن قیمت تمام شده محصولات
مسائل پیش روی ژاپن از بعد سیاسی و اقتصادی
ورشکستگی تویوتا در تولید کامیون
اخراج نیروی انسانی

5. مبانی رشد کارخانه تویوتا
ساکیچی تویوتا : طراحی تولید بدون توقف و اتوماسیون
کیچیرو تویوتا : پدر خودروهای ژاپنی ، بنیانگذار تولید به هنگام و کاهش اتلاف
تاییچی اوهنو : طراحی سیستم TPS ، سیستم کششی و کانبان
متولیان کیفیت
بحران و ورشکستگی : عدم فروش کامیونهای G1 بدلیل کیفیت پایین
اخراج 1600 نفر از کارکنان به دلیل عدم پذیرش تغییرات
بالا بودن زمان انطباق تولید محصولات مورد نیاز بازار
یاد گیری از بحران ها
برقراری سیستم پیشنهادات و اصول مدیریت بر مبنای کارگاه
مشارکت نزدیک مدیران و کارکنان
طراحی و تولید خودروهای هایبرید
طراحی و تولید خودروهای چند منظوره ترکیبی بنزین و الکل
استفاده از مواد قابل بازیافت در تولید تا سقف 95 درصد
خلاقیت
بهینه سازی تامین قطعات از طریق سیستم های هوشمند و کامپیوتری در سطح جهانی
تامین نیازهای بازار در تعداد مورد نیاز ، سریعتر و تحت سیستم کانبان
توانایی شناخت نیازهای بازار و انجام تغییرات در تولید به میزان پایین
بازاریابی

6. منحنی رشد تولید تویوتا

7. سيستم هاي مختلف توليد توليد انبوه Standardization توليد پيوسته
High
توليد پيوسته
توليد انبوه
حجم توليد
توليد دسته اي
پروژه ها
Low
Standardization
Low
High

8. مشخصه های توليد دستی 1 - توليد محصول طبق سفارش مشتری 2 - انعطاف زياد
3 - کارگران بسيار ماهر
4 - ابزار و ماشين آلات ساده اما چند کاره
5 - حجم پايين توليد
6 - قيمت بالای محصول
7 - تقسيم ناچيز در فعاليت ها
8 - Fitting

9. مشخصه های توليد انبوه 1 – تعويض پذيری کارگر
2 – وجود نيروی غير مستقيم فراوان
3 – وجود محافظين ( بافر) برای مقابله با اختلال
- کارگر اضافی
- موجودی اضافی
- فضای اضافی
4 – انعطاف کم
5 – ماشين الات وتجهيزات تک منظوره
6 – مشارکت ناچيز کارگر در بهبود فرآيندها

10. مشخصه های توليد انبوه(ادامه)
7 – قيمت پايين محصول ( نسبت به توليد دستی )
8 – تقسيم کار شديد در مهندسی
- ارتباط کم بين آنها
- ارتباط کم با بخش توليد و کارگاه
9 – زمان آموزش کوتاه

11. سيستم هاي مختلف توليد توليد ناب توليد انبوه Standardization
High
توليد پيوسته
توليد انبوه
حجم توليد
توليد ناب
توليد دسته اي
پروژه ها
Low
Low
High
Standardization

12. تولید ناب مشخصه های توليد انبوه مشخصه های توليد دستی
1 - توليد محصول طبق سفارش مشتری
2 - انعطاف زياد
3 - کارگران بسيار ماهر
4 - ابزار و ماشين آلات ساده اما چند کاره
5 - حجم پايين توليد
6 - قيمت بالای محصول
7 - تقسيم ناچيز در فعاليت ها
8 - Fitting
1 – تعويض پذيری کارگر
2 – وجود نيروی غير مستقيم فراوان
3 – وجود محافظين ( بافر) برای مقابله با اختلال
- کارگر اضافی
- موجودی اضافی
- فضای اضافی
4 – انعطاف کم
5 – ماشين الات وتجهيزات تک منظوره
6 – مشارکت ناچيز کارگر در بهبود فرآيندها
7 – قيمت پايين محصول ( نسبت به توليد دستی )
8 – تقسيم کار شديد در مهندسی
- ارتباط کم بين آنها
- ارتباط کم با بخش توليد و کارگاه
9 – زمان آموزش کوتاه

13. عدم امکان نسخه برداری از توليد انبوه بدليل :
ظهور توليد ناب
توليد فقط 2685 خودرو در شرکت تويوتا تا سال 1950
ديدار تويودا از کارخانه فورد در بهار 1950
نتيجه گيری تويودا :
عدم امکان نسخه برداری از توليد انبوه بدليل :
1 – کوچک بودن بازار داخلی
2 – نياز به انواع وسيله نقليه
3 – عدم امکان خريد گسترده آخرين تکنولوژی غرب
4 – وجود توليدکنندگان بزرگ خودرو در جهان

14. روند رشد فروشگاه 11-7
1973 تاسیس
فروش در سال 2004 برابر تریلیون ین
سود در سال 2004 برابر 169 هزار میلیون ین
تعداد کارکنان 4665
تعداد فروشگاههای محلی خارجی 16191
سال 2004 تاسیس شعب در پکن

15. فلسفه تولید ناب
در صورت اضطرار ، کارکنان می بایست خط مونتاژ را متوقف کنند
ماشین آلات در صورت ضرورت می بایست خود به خود متوقف شوند.
بهبود مستمر و شناسایی مداوم مشکلات و پیشگیری از آنها
استفاده از دانش و آگاهی کارکنان به منظور جلوگیری از تحویل محصول معیوب
تاکید بر مشتری و تامین نیازهای وی
جلوگیری از انتقال ضایعات به فرآیندهای بعدی
اتوماسیون
تضمین کننده کیفیت و
کاهش نیروی انسانی
جمع آوری تولید انبوه
تولید براساس نیاز بازار
جمع آوری رهبری تولید ، تولید به هر شکل و تحمیل تولید بر سازمان
برقراری سیستم کششی
کارکنان فرآیندهای بعدی برحسب نیاز به اقلام فرآیندهای قبلی به فرآیندهای قبلی مراجعه می کنند
جمع آوری تولید مازاد ، موجودی مازاد
انعطاف پذیری در تولید و تغییرات ، تولید با تعداد کمتر
تولید به هنگام
کاهش ضایعات و
بهبود بهره وری
سیستم ارزیابی خودروهای زیست محیطی
ارزیابی عمر محصول و کاهش دی اکسید کربن
LCA

16. سياستهاي اصلي توليد ناب
1 – تلاش جهت حذف هرگونه اتلاف منابع
2 – تکريم انسان
– گسترش مرز کارخانه بنحوی که شامل مشتری و تامين کنندگان شود
– مشتری گرايی و انعطاف پذيري لازم جهت پاسخ به نياز مشتري
– گسترش قابليت های نيروی انسانی و بهره گيری از آن
– کار گروهی
– بهبود مستمر
– نگرش و سازماندهي فرآيندي

17. اصول تفكر ناب ساخت آن چيزي كه مشتري نياز دارد و سفارش مي دهد
1 – تعيين ارزش محصول ازديدگاه مشتري(value)
2 – شناسايي جريان ارزش محصول(value stream)
جريان ارزش = كليه اعمال ضروري براي :
ارائه يك محصول جديد ( از ايده تا ورود به بازار)
مديريت اطلاعات ( از سفارش گيري تا تحويل محصول)
تبديل فيزيكي ( از مواد اوليه تا محصول نهايي)
3 – ايجاد حركت بدون وقفه در اين ارزش(flow)
موانع ايجاد حركت : تفكر دسته و صف + تفكر بخشي نگر(فانكشن نگر)
4 – ايجاد امكان كشش در زنجيره(pull)
ساخت آن چيزي كه مشتري نياز دارد و سفارش مي دهد
5 – تعقيب كمال (perfection)
شفافيت + بهبود مستمر

18. روشهای تولید ناب 5 s کیفیت در فرآیندهای تولید خلق می شود
تایید کیفیت محصول با نشانگرهای چشمی ،
بکار گیری دوایر کنترل کیفیت
ایجاد مدیریت کیفیت جامع و طراحی محصول
اتوماسیون
محصول = هماهنگی و برنامه ریزی
کارگران = کارکنان ماهر
تجهیزات = طراحی جریانی که براساس فرآیند سفارشات باشد
تدوین استانداردهای کاری و زمان سنجی
تولید در محموله های کم از طریق کاهش زمان تولید
بکارگیری سیستم کانبان ، امکان جابجایی کارکنان تولید
تولید به هنگام
سیستم ارزیابی خودروهای زیست محیطی
ارزیابی عمر محصول و کاهش دی اکسید کربن
LCA

19. موداهای هفت گانه 1 - توليد اضافی ( پيش از دريافت تقاضا)
2 - انتظار (برای گام بعدی فرآيند يا خرابی ماشين )
3 - حمل و نقل (غيرضروری مواد)
4 - تولید بيش از حد قطعات به خاطر طراحی ضعيف ابزار يا قطعه
(Overprocessing)
5 - موجودی ها ) مواد اوليه ، نيمه ساخته ، محصول ، در راه )
6 - حرکات غيرضروری کارکنان (برای ابزار يا قطعه يا ...)
7 - توليد قطعات معيوب

20. بکارگیری سیستم 5S بعنوان مبنای تولید ناب
・Seiri
محیط کار را منظم کنید
・Seiton
محیط کار سازماندهی شده باشد
・Seiso
محیط کار را نظافت کنید
・Seiketsu
محیط کار را تمیز نگه دارید
・Shitsuke
برای کارکنان آموزش دهید تا تمیز کارکنند

21. استفاده از کنترل کیفیت آماری
بکارگیری روشهای علمی و روشهای آماری
رویکرد علمی
تجزیه و تحلیل ساختار کیفیت با استفاده از روشهای اولیه کنترل کیفیت آماری
استفاده از قدم های حل مساله
پشتیبانی از روشهای ارتباطات موثر
استفاده از شبکه های یکپارچه
ایجاد فرصتهایی برای تولید و بکارگیری تکنولوژی و محصول جدید
مدیریت کنترل کیفیت آماری
تهیه گواهینامه های کنترل کیفیت آماری برای کارکنان و تکنیکهای حل مسائل
آموزشهای اولیه کنترل کیفیت

22. موجودی ، مشکلات را پنهان می کند
كيفيت پايين
تأمين كننده
نامطمئن
خرابي
ماشين آلات
چيدمان
ناكارآمد
طراحي بد
آماده سازي
طولاني

23. تولید به هنگام JIT ویژگی ها
تولید براساس نیاز بازار
تولید براساس اطلاعات مشتری
تولید اقلام ضروری در زمان مورد نیاز و به مقدار مورد نیاز
سیستم کششی
اقلام مورد نیاز فرآیند بعدی توسط سیستم کانبان مشخص می شود
موجودی انبار حذف شود
تغییرات محیطی را در نظر بگیر
تولید مازاد را به حداقل برسان
محصولات معیوب تولید نکن
TPS+IT انقلاب دوم در صنعت است
از نقطه نظرات تک تک واحدها استفاده کن
محصول خوب ، ایده خوب ، کارکنان خوب و تولید خوب
ایجاد سیستم مدیریت مشارکتی ، هر کارمند سالانه ده پیشنهاد بدهد
استفاده از علائم و نشانگرها برای اطلاع رسانی در سطح کارخانه
مشارکت داوطلبانه در تیم های بهبود تولید

24. کیفیت در فرآیند تولید ایجاد می شود
شکایات صفر از طرف مشتریان
شکایت از کیفیت محصول
شکایت از زمان تحویل یا مقدار تحویل
شکایت از تاخیردر تحویل
سه اتلاف عمده
مراحل تولید را کنترل کنید
در صورت ضرورت خط را متوقف کنید
ماشین هایی که تولید نمی کنند در فرآیندهای مورد نیاز استفاده شود.
علل عدم تولید را شناسایی و پیشگیری کنید
عدم قبولی اقلام معیوب از فرآیندهای قبلی
عدم تولید اقلام معیوب
عدم ارسال محصول معیوب
کارگران چکاری باید انجام دهند؟

25. تایید فرآیندها از طریق علائم چشمی و همچنین استفاده از حواس پنجگانه

26. سیستم کانبان کانبان سفارش تولید کانبان برای برگشت اقلام
صفحه نمایش الکترونیکی کانبان
انواع کانبان
در فرآیندهای تولید تکراری بکارگرفته می شود
نحوه عملکرد کانبان
شماره محصول ، نام ، محموله ، تعداد تولید در محموله ، شماره کانبان ، نحوه حمل و برنامه زمانبندی تحویل
اطلاعات موجود در کانبان
تولید با عرضه پیوسته ، هماهنگی اطلاعات تحویل
قانون کانبان
پیشگیری از تحویل محصول معیوب از طریق بکارگیری اتوماسیون
اتلاف ناشی از محضول معیوب

27. نمونه ای از کارت کانبان شماره تحویل محل مقصد شماره محصول نام محصول
Okada Kogyo
No.
شماره رنگ
Unit
استاندارد
اطلاعات تحویل محصول

28. هدف گذاری در توليد ناب هدف گذاری در توليد انبوه :
به اندازه کافی خوب بودن
هدف گذاری در توليد ناب :
رسيدن به کمال در توليد
برخی اهداف توليد ناب :
1 – موجودی صفر
2 – ضايعات صفر
3- زمان آماده سازی صفر
4 – حمل و نقل صفر
5 – از کارافتادگی ماشين آلات صفر
6 – ليدتايم صفر
7 – اندازه بچ يک

29. توليد کششی در برابر توليد فشاری
الهام گرفتن اوهنو از سوپرمارکت های آمريکايی
توليد کششی : انجام فعاليتها بر مبنای تقاضای مشتری
توليد فشاری : انجام فعاليتها بر مبنای پيش بينی تقاضا
ترکيب کشش و فشار در يک زنجيره عرضه
مرز فعاليتهای کششی و فشاری
مثال : شرکت مونتاژ کامپيوتر سفارشی Dell
کاربرد مفهوم کشش در کارگاه :
هر ايستگاه ، مشتری ايستگاه قبلی است

30. Quality at the source
شناسايي و رفع مسائل كيفيتي در سرچشمه آنها
هيچ كالاي معيوبي نبايد به مرحله بعدي منتقل شود
هركسي مسئول كيفيت كار خويش است
: Jidoka
اختيار توقف خط توليد توسط كارگر هنگام بروز مسائل
تابلوي آندن : نشانگر محل بروز مشكل و نوع آن
طراحي و ساخت ماشين آلات بنحوي كه توليد كالاي معيوب را اعلام كنند
: Undercapacity scheduling
درنظر گرفتن زماني در انتهاي شيفت براي بررسي مسائل بوجود آمده در آن شيفت و شناسايي و رفع علت آنها

31. ارتباط با تامين کننده در توليد انبوه
1 – طراحی کامل محصول توسط خود شرکت مونتاژ
2 – برگزاری مناقصه و درخواست قيمت
تعيين برنامه زمان بندی تحويل قطعه
تعيين حد کيفی
3 – انتخاب تامين کننده بر اساس قيمت

32. مشکلات ارتباط در توليد انبوه
1 – عدم اطلاع و همکاری تامين کننده در طراحی محصول
2 – نگرش کوتاه مدت
3 – تعداد زياد تامين کنندگان
عدم رده بندی تامين کنندگان به صورت زنجيره
تعدد تامين کنندگان يک قطعه
4 – عدم شفافيت در ارتباطها
5 – توليد و تحويل قطعات در محموله های بزرگ
6 – رابطه زورمدارانه

33. شبکه تامين کنندگان در توليد انبوه
Buyer
Supplier

34. شبکه تامين کنندگان در توليد ناب
Supplier
Buyer
Tiered Supplier Network
First Tier Supplier
Second Tier Supplier
Third Tier Supplier

35. ارتباط با تامين کننده در توليد ناب
انتخاب تامين کنندگان رده اول براساس سابقه همکاری وتجربه ای که از عملکرد آنها وجود دارد
طراحی کلی محصول با همکاری تامين کننده
طراحی دقيق زيرمجموعه ها توسط تامين کننده با همکاری تامين کنندگان رده های بعدی

36. راهکارهای توليد ناب در ارتباط با تامين
1 – رده بندی تامين کنندگان
2 – همکاری تامين کننده در طراحی محصول
3 – توجه به فاصله جغرافيايی در انتخاب تامين کننده
4 – سفارش دهی در بچ های کوچک وتحويل مکرر کالا توسط تامين کننده موقع نياز
5 – شفافيت اطلاعاتی بين شرکت و تامين کننده
6 – همکاری جهت کاهش هزينه های تامين کننده و در نتيجه کاهش قيمت ها
7 – تسهيل وتسريع حمل و نقل
8 – تسهيل عمليات خريد و سفارش دهی
9 – رابطه بلندمدت با تامين کننده
10 – وجود انجمن های تامين کنندگان ( برای هر رده )
11- ارزيابي (گريدبندي) تامين كنندگان و بازرسي كالاهاي هرتامين كننده بر اساس گريد
12- کی رتسو

37. راهکارهای توليد ناب در ساخت محصو ل
1 – منابع منعطف (Flexible Resources)
2 – ساخت سلولی (Cellular Manufacturing)
3 – آماده سازی سريع (Quick Setup)
4 – Quality at the source
5 – نگهداری و تعميرات بهره ور فراگير (TPM)
6 – زمان بندی هموار (Level Scheduling)
7 – کنترل ديداری (Visual Control)
8 – کانبان (Kanban)
9 – بچ های توليدي کوچک (Small_Lot Production)

38. ساخت سلولي انواع چيدمان : فرايندي محصولي
تكنولوژي گروهي : ابزاري در خدمت ساخت سلولي

39. سلول ساخت نمونه ورود خروج مسير محصول مسير كارگر Machines Worker 23
Worker 1
خروج
مسير محصول
مسير كارگر

40. آماده سازي سريع (single minute exchange of dies) SMED
رويه كاهش زمان هاي آماده سازي :
1 – مشاهده ‏، ثبت و تحليل روش آماده سازي
2 – جداسازي آماده سازي دروني و بيروني
دروني : مستلزم توقف ماشين است
بيروني : مستلزم توقف ماشين نيست
3 – حتي الامكان آماده سازي دروني را به بيروني تبديل كنيد
4 - فعاليت ها را ساده كنيد

41. فرآيند فروش در توليد انبوه
ارتباط مراكز فروش با كارخانه :
سيستم فشاري
موجودي زياد مراكز فروش
فروشنده مجبور به خريد كالايي است كه طالب آن نيست
هماهنگي ضعيف بخش فروش با طراحان محصول
ارتباط مراكز فروش با مشتري :
فروشنده علاقه اي به نيازها و خواسته هاي مشتري ندارد
فروشنده اطلاعات كمي از محصول دارد يا ارائه نمي دهد
نگرش كوتاه مدت نسبت به رابطه با مشتري
واگذاري فرآيند فروش و تحويل به چند بخش سازماني

42. فرآيند فروش در توليد ناب
ارتباط مراكز فروش با كارخانه :
سيستم كششي
موجودي كم در مراكز فروش
فروشنده ، سفارش مشتري را دريافت و به كارخانه ارجاع مي دهد
ارتباط نزديك و دائمي فروش با طراحان محصول
ارتباط مراكز فروش با مشتري :
نگرش بلندمدت نسبت به رابطه با مشتري
انجام همه فعاليت هاي فروش و تحويل توسط يك تيم ( سفارش گيري ،
امور بيمه ، امور مالي ، تحويل خودرو )
فروش خانه به خانه در ژاپن
تلاش براي ايجاد وفاداري مادام العمر در مشتري نسبت به شركت
تحويل خودروي سفارشي مشتري در محل كار يا سكونت وي
ارتباط پيوسته با خريدار و گزارش مشكلات وي در ارتباط با خودرو
نگهداري و بروز آوري اطلاعات مربوط به مشتريان و خانواده انها

43. نتیجه گیری تولید ناب یک سیستم تولیدی با رویکرد حذف اتلاف است
تولید ناب یک سیستم تولید به هنگام است
تولید ناب بر پایه یک سیستم اتوماسیون استوار است
تولید ناب ، تولید براساس خواسته ها است ( کششی )
تولید ناب اعتقاد دارد کیفیت در تمامی مراحل تولید بوجود می آید
نظرات MIT
قانون خاصی تعریف شده و بصورت فرمول برای تولید ناب وجود ندارد
ما برای تغییرات سریع به تولید ناب نیاز داریم
نظر آخرین مدیرعامل
آقای هیروشی اوکودا
قویترین سیستم تولید در جهان و قابل انعطاف که آمادگی مقابله با هر تغییری را دارد
رویکرد تولید ناب حذف اتلاف است
تولید ناب بدون مشارکت همه کارکنان امکان پذیر نیست
رویکرد تولید ناب توسعه منابع انسانی است
تولید ناب در یک بستر مهارتی خیلی بالا اتفاق می افتد
نظریه یاسئو هوریچی
( مشاور تویوتا )

44. با تشکر و خسته نباشید